Hintsteiner Blog: Unsere neuen Artikel

Im industriellen Anlagenbau werden Leichtbaulösungen bislang selten gezielt nachgefragt, obwohl Kunden stetig Verbesserungen in Leistung, Effizienz und Betrieb erwarten. Werkstoffe wie Carbon (CFK) bieten hier großes Potenzial: Sie ermöglichen erhebliche Gewichtseinsparungen, verbessern die Energieeffizienz, Prozessqualität und Lebensdauer von Maschinen und sind zudem temperatur- und medienbeständig. Trotz dieser Vorteile stehen viele Hersteller dem Einsatz skeptisch gegenüber – oft wegen fehlendem Know-how und der traditionellen Fokussierung auf Metall. Mit erfahrenen Partnern und angepasstem Engineering lassen sich jedoch innovative, effiziente Lösungen umsetzen, die die Wettbewerbsfähigkeit steigern und neue Gestaltungsspielräume eröffnen.

In der Produktentwicklung ist die Auswahl des richtigen Materials entscheidend, da es die Wahl des Herstellungsverfahrens beeinflusst. Kunststoffe zeichnen sich durch eine Vielzahl an physikalischen und chemischen Eigenschaften aus, die je nach Bedarf angepasst werden können. Wichtige Faktoren bei der Auswahl des Herstellungsverfahrens sind Geometrie, Toleranzen, Stückzahlen, Zeitrahmen, Materialanforderungen und Kosten. Die Wahl des Verfahrens hängt davon ab, ob es sich um Prototypen, Kleinserien oder Serienfertigung handelt. Für Prototypen eignen sich Verfahren wie 3D-Druck oder CNC-Fräsen, während für Kleinserien der Vakuumguss oder RIM-Verfahren sinnvoll sein können. Für die Serienfertigung ist der Spritzguss aufgrund seiner hohen Automatisierung und Reproduzierbarkeit eine wirtschaftliche Wahl. Experten spielen eine wichtige Rolle bei der Auswahl und Auslegung des geeigneten Verfahrens, um Effizienz und Wirtschaftlichkeit zu maximieren.

Innovationsprozesse starten mit der Ideenfindung und enden mit der Verwertung, wobei hohe Kosten in der Entwicklung und Markteinführung anfallen. Schon in der frühen Phase sind sorgfältige Planung und die Wahl geeigneter Fertigungsverfahren entscheidend für Effizienz und Erfolg. Ein One-Stop-Shop-Ansatz, bei dem ein Lieferant alle Prozesse übernimmt, kann den Ablauf beschleunigen. Zwei Unternehmen betonen, dass die frühzeitige Einbindung von Partnern und der Einsatz alternativer Fertigungsverfahren den Innovationsprozess optimieren.

3D-Druck ermöglicht die schnelle und flexible Herstellung von Faserverbundbauteilen direkt aus CAD-Modellen. Je nach Anforderungen an Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität und Temperaturbeständigkeit kommen unterschiedliche Verfahren und Materialien zum Einsatz. Rapid Tooling bietet eine kostengünstige Möglichkeit, komplexe Bauteile zügig zu fertigen. Es stehen zwei Hauptmethoden zur Verfügung: Die direkte Fertigung im 3D-gedruckten Werkzeug, geeignet für Prozesse bei Raumtemperatur, oder die Herstellung eines stabileren Werkzeugs aus einem gedruckten Urmodell, ideal für Anwendungen mit höheren thermischen und mechanischen Anforderungen.

Erfolgreiche Produkte benötigen ein innovatives, funktionelles und ästhetisches Design, das den steigenden Anforderungen der Kunden gerecht wird. Besonders in der Kunststofftechnik lässt sich Funktionalität mit ansprechendem Design kombinieren. Moderne Fertigungsverfahren und Materialien ermöglichen die Herstellung von Bauteilen, die sowohl optisch überzeugen als auch robust sind. Ein gutes Design erfordert eine enge Zusammenarbeit zwischen Konstruktion und Fertigung, wobei Faktoren wie Budget, Stückzahl und Materialanforderungen berücksichtigt werden müssen. Bauteilveredelungen, wie Soft-Touch-Oberflächen oder Klavierlack, steigern zusätzlich die Qualität und Haptik, besonders im Automotive-Bereich. Erfolg hängt von der optimalen Balance zwischen Design, Funktion und Kosten ab.

Die Auswahl des richtigen Fertigungspartners für Kunststoffteile erfordert eine gründliche Vorbereitung. Wichtige Fragen sind: Verfügt der Lieferant über das passende Herstellungsverfahren? Passt die Lieferzeit in die Projektplanung? Hat der Lieferant die nötigen Ressourcen für die Stückzahl? Bietet er die richtigen Materialien oder Alternativen an? Und kann er bei der Konstruktion und Entwicklung unterstützen? Ein Beispiel für einen idealen Lieferanten ist die Hintsteiner Group, die mit über 40 Jahren Erfahrung und einem breiten Technologieportfolio von der Konstruktion bis zur Serienfertigung alles aus einer Hand bietet. Ein solcher Komplettlieferant spart Zeit und Kosten und gewährleistet eine präzise Umsetzung des Projekts.

Die Entwicklung neuer militärischer Ausrüstung ist zeit- und kostenintensiv, weshalb etablierte Verfahren oft beibehalten werden. Neue Materialien wie Kunststoffe und Verbundwerkstoffe bieten jedoch große Vorteile gegenüber traditionellen Metallen wie Stahl oder Aluminium, vor allem im Hinblick auf Gewicht, Beständigkeit und Schutzfunktion. Erfolgreiche Innovationsprojekte erfordern tiefes Branchenwissen, insbesondere im Umgang mit internationalen Vorschriften (z. B. NATO, MIL-Spezifikationen). Erfahrene, spezialisierte Zulieferer spielen eine entscheidende Rolle, indem sie bereits in frühen Entwicklungsphasen eingebunden werden, Fehler vermeiden und Kosten senken. Kunststoff- und Carbonbauteile ermöglichen wirtschaftliche Kleinserienfertigung mit langjähriger Ersatzteilverfügbarkeit. Besonders wichtig sind vorausschauende Planung, dokumentierte Prozesse und vertrauensvolle Partnerschaften, um auch langfristig wettbewerbsfähig zu bleiben.

Der Leichtbau spielt eine zunehmend wichtige Rolle in der Vermessungstechnik, insbesondere durch den Einsatz von Carbon (CFK) und Kunststoffen. Diese Materialien bieten geringes Gewicht, hohe Festigkeit und Widerstandsfähigkeit, was besonders in UAV-basierten Vermessungssystemen von Vorteil ist. RIEGL Laser Measurement Systems setzt erfolgreich auf diese Werkstoffe, um die Leistung und Effizienz ihrer Systeme zu steigern. Die Zusammenarbeit mit Partnern wie der Hintsteiner Group ermöglicht maßgeschneiderte Lösungen und eine effiziente Produktion. Leichtbau und innovative Materialien sind somit entscheidend für die Zukunft der Vermessungstechnik.

Polyurethan (PU) ist ein vielseitiger Werkstoff, der in verschiedenen Härtegraden und Varianten wie flammhemmend oder säurebeständig erhältlich ist. Es wird oft in der Automobil- und Medizintechnik verwendet, besonders bei Kleinserien, da es kostengünstig und effizient ist. PU-Formteile bieten Flexibilität bei der Gestaltung, wie z. B. bei Wandstärken, Entformwinkeln und Verbindungen. Der Werkstoff ist robust, einfach zu verarbeiten und eignet sich auch für die Integration von Logos oder Beschriftungen.

In der modernen Wehrtechnik gewinnen Leichtbau, Komfort und Design zunehmend an Bedeutung. Kunststoffe spielen dabei eine zentrale Rolle, da sie beständig gegen extreme Bedingungen sind, Gewicht reduzieren und vielfältige Gestaltungsmöglichkeiten bieten. Sie ersetzen zunehmend Metalle, bieten Schutz vor Korrosion und elektromagnetischer Strahlung und lassen sich je nach Bedarf brandhemmend oder biokompatibel gestalten – ideal für Körperausrüstung und Fahrzeugkomponenten. Je nach Anwendung kommen weiche (z. B. TPE, PU) oder technische Kunststoffe (z. B. POM, PA, PC) zum Einsatz. Für kleinere Stückzahlen eignen sich Verfahren wie Vakuumguss oder RIM, bei großen Serien ist der Spritzguss effizienter. Ein erfahrener Entwicklungspartner mit breitem Material- und Technologieportfolio ist entscheidend für eine wirtschaftliche und normgerechte Umsetzung.

Die tooling-components erweitert am Standort Sankt Barbara im Mürztal ihr Produktportfolio durch ökoinnovative Investitionen, darunter ein Bearbeitungszentrum für Leichtbauteile sowie eine neuartige Plasma-Reaktivierungsanlage, gemäß dem Prinzip „alles aus einer Hand“. Im Mittelpunkt dieser Prozess- und Produktinnovationen stehen die wachsenden Anforderungen an Qualität, Nachhaltigkeit und Nachverfolgbarkeit, sowohl intern als auch kundenseitig und im Einklang mit gesetzlichen Vorgaben. Ergänzend werden umfassende Digitalisierungsmaßnahmen entlang der gesamten Wertschöpfungskette des Unternehmens umgesetzt. Das Projekt wird durch EU-Fördermittel kofinanziert und zielt darauf ab, die Beschäftigung zu erhöhen und den nachhaltigen Unternehmenserfolg zur Stärkung des Wirtschaftsstandorts östliche Obersteiermark zu fördern.

Aramidfasern wie Kevlar und Nomex bieten hervorragenden Schutz vor ballistischen Bedrohungen und extremen Temperaturen. Sie sind leicht, flexibel und widerstandsfähig, was sie ideal für militärische Ausrüstung, gepanzerte Fahrzeuge und Sicherheitskleidung macht. Unternehmen wie DuPont und Twaron haben diese Materialien entwickelt und setzen den Standard für moderne Schutztechnologien. Durch kontinuierliche Forschung werden die Eigenschaften von Aramid weiter verbessert, was ihre Bedeutung für die Zukunft der Sicherheitsausstattung stärkt. Besonders in gefährlichen Umgebungen gewährleisten Aramidstoffe sowohl Schutz als auch erhöhte Mobilität. Diese vielseitigen Materialien sind somit eine Schlüsseltechnologie in vielen sicherheitsrelevanten Bereichen.

Carbonfasern und -gewebe sind in der modernen Militärtechnik unverzichtbar, da sie eine einzigartige Kombination aus Leichtigkeit, Festigkeit und Widerstandsfähigkeit bieten. Diese Materialien verbessern sowohl die Effizienz als auch die Sicherheit militärischer Anwendungen, von Fahrzeugen und Flugzeugen bis hin zu Schutzsystemen. Carbon-Verbundwerkstoffe reduzieren das Gewicht von Ausrüstungen, erhöhen die Mobilität und verbessern die Korrosionsbeständigkeit. Sie bieten zudem hervorragende Sicherheit, da sie robusten Schutz vor äußeren Einflüssen wie Beschuss und Explosionen bieten. Die kontinuierliche Entwicklung und Anwendung von Carbon-Technologien revolutioniert die Militärtechnik und optimiert die Leistungsfähigkeit und Sicherheit der Streitkräfte.

Spritzguss in der Kleinserienfertigung bietet Unternehmen viele Vorteile, die ihre Wettbewerbsfähigkeit stärken. Es ermöglicht die kostengünstige Produktion hochwertiger Kunststoffteile in kleinen Stückzahlen, ohne die Notwendigkeit großer Investitionen in Formwerkzeuge. Dies ist besonders vorteilhaft für Unternehmen, die flexibel auf Marktveränderungen reagieren müssen. Das Verfahren bietet eine hohe Präzision und Flexibilität, wodurch schnell Prototypen erstellt und Anpassungen vorgenommen werden können. Dadurch können Unternehmen ihre Produktentwicklung beschleunigen und auf individuelle Kundenbedürfnisse eingehen. Zudem ermöglicht Spritzguss eine kosteneffiziente Ressourcennutzung, wodurch die Produktionskosten gesenkt und die Produktqualität sichergestellt werden. Dies macht Spritzguss zu einem Schlüssel für den Erfolg in der Kleinserienproduktion, da es eine schnelle Markteinführung, hohe Präzision und Anpassungsfähigkeit bietet.

Am 4. Dezember 2024 wird beim Industry Day in Ingolstadt ein innovatives Schutzsystem für Standard-Nutzfahrzeuge vorgestellt. In Zusammenarbeit mit Liebherr hat Hintsteiner Defence ein flexibles, leichtgewichtiges Add-On-Schutzsystem entwickelt, das ohne große Modifikationen an Fahrzeugen montiert werden kann. Es bietet kostengünstigen Schutz für verschiedene Einsatzszenarien (z. B. Krisengebiete, Aufräumarbeiten) und ermöglicht eine schnelle Umrüstung innerhalb weniger Stunden. Das System ist nachhaltig und kann bestehende Fahrzeuge nachrüsten, ohne die Traglast zu beeinträchtigen.

Ein beeindruckendes Betriebsgebäude, entworfen von Klaus Pizzera und der Firma LIEB Bau Weiz, besticht durch innovatives Design und hochwertige Materialien. Die Glasfassade, mit verspiegelten Glaspaneelen, verleiht dem Gebäude eine einzigartige Ästhetik, die je nach Wetterlage variiert. Es wurde beim BIG SEE AWARD ausgezeichnet und zeichnet sich durch Innovation, Qualität, Umweltsensibilität und soziales Bewusstsein aus. Das Gebäude ist funktional ausgerichtet, um als "Eyecatcher" zu dienen und die Produktionsaktivitäten diskret im Hintergrund zu halten.

Die steigende Relevanz des Rapid Prototyping in verschiedenen Industrien wird besonders durch das kosteneffiziente Vakuumgussverfahren betont. Innerhalb von zwei Wochen ermöglicht es die schnelle Produktion funktionsfähiger Prototypen und Kleinserien. Anpassungen, Funktionstests und die Integration von Einlegeteilen sind im Vakuumgussverfahren möglich. Eine breite Materialpalette erfüllt vielfältige Anforderungen, während Lackierung und Oberflächenveredelungen ästhetische und funktionale Verbesserungen bieten. Trotz modernster Technologien bleibt das Vakuumgussverfahren ein bedeutendes Herstellungsverfahren für Prototypen und Kleinserien aufgrund seiner Funktionalität, geometrischen Freiheiten und kurzen Lieferzeiten.

Die wirtschaftliche Herstellung großer Polyurethan-Bauteile ist der zentrale Aspekt des RIM Niederdruck-Spritzgießens. Besondere Betonung liegt auf kostengünstigem Werkzeugbau für Prototypen und Kleinserien. Polymerbeton wird als optimaler Werkstoff für Formen präsentiert, insbesondere bei großflächigen Teilen. Der Aufbau einer Kunstharz/Polymerbetonform wird dargelegt. Dabei werden Vorteile wie kostengünstige Herstellung, kurze Produktionszeiten, höhere Taktzeiten und hohe Standzeiten von Polymerbeton-Formen herausgestellt. Die Schlussfolgerung lautet: In der Kleinserienfertigung großer Polyurethan Formteile ist Polymerbeton als massiver Werkstoff die beste Wahl für schnelle und kostengünstige Produktion.

Vakuumguss ist ein bewährtes Verfahren für Prototypen und Kleinserien. Durch die Nutzung hochwertiger Formen und ähnlicher Materialien wie in der Serienproduktion eignet sich der Prozess besonders gut für die Testphase von Baugruppen. Die niedrigen Werkzeugkosten, Präzision und schnelle Produktion machen Vakuumguss kosteneffizient. Im Vergleich zum 3D-Druck ermöglicht Vakuumguss eine größere Materialvielfalt und die Herstellung von baugleichen Prototypen. Der Prozess ist ideal für kurzfristige Anforderungen, Produkteinführungen und Zertifizierungen von Vorserien. Beachtenswert ist die Effizienz des Vakuumgusses bei kleinen Stückzahlen, während die Wahl des Fertigungsprozesses individuell bewertet werden sollte.

Der Vakuumguss ist ein effizientes Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Prototypen und Kleinserien. Erfunden in den 1960er Jahren an der Universität Cottbus, hat sich der Vakuumguss schnell in der Kunststofftechnik etabliert. Das Verfahren verwendet Silikonformen, um Teile aus Polyurethan herzustellen, die serienähnliche Eigenschaften aufweisen. Vakuumgussteile eignen sich für Prototypen, Funktionsmuster und Kleinserien, insbesondere bei niedrigen Stückzahlen, wo aufwendige Werkzeuge noch nicht rentabel sind. Das Verfahren bietet schnelle Lieferzeiten, hohe Genauigkeit und vielfältige Oberflächenoptionen. Der Prozess umfasst die Erstellung des Urmodells, Formenbau, PU-Guss, Aushärten und Entformen, sowie abschließendes Finish. Vor- und Nachteile des Vakuumgusses werden diskutiert, wobei die Vorteile schnelle Produktion, vielseitige Materialien und einfache Darstellung komplexer Formen sind.

Die carbon-solutions Hintsteiner GmbH, ein Hochtechnologieunternehmen der HINTSTEINER Group, plant eine Erweiterung ihres Standorts im Mürztal aufgrund der steigenden Nachfrage nach Leichtbaukomponenten aus Faserverbundwerkstoffen. Das Wachstum des Unternehmens stößt jedoch an Kapazitätsgrenzen. Das Vorhaben umfasst die Investition in einen modernen Autoklaven zur Herstellung hochqualitativer Carbon-Bauteile und die Erweiterung des Stromnetzes, um die geforderte Leistung zu liefern. Das Ziel ist finanzielles Wachstum, technologische Innovation, Personalaufbau und Wissensbündelung. Das Projekt wird durch Mittel des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung kofinanziert. Der aktuelle Status umfasst die Inbetriebnahme der Umspannstation und die erfolgreiche Einbringung des Autoklaven. Die nächsten Schritte beinhalten Elektro- und Leitungsinstallationsarbeiten, gefolgt von Kommissionierung, Start-Up, Schulung und offizieller Inbetriebnahme bis spätestens Mitte März.

Im Fokus stehen die Auswirkungen von UV-Strahlung auf Kunststoffe im Outdoorbereich. UV-beständige Kunststoffe sind entscheidend, um Veränderungen im Erscheinungsbild und den mechanischen Eigenschaften vorzubeugen. Acryl, High Density Polyethylen (HDPE), Polycarbonat (PC), Polyetherimid (PEI), und Polyphenylensulfid (PPS) werden als geeignete UV-beständige Kunststoffe vorgestellt, jeweils mit spezifischen Anwendungen. Die Auswahl UV-beständiger Materialien wird als entscheidend für die Haltbarkeit und das Markenimage im Outdoorbereich betont.

Hervorgehoben wird die Bedeutung des Spritzgießens in der Kunststoffverarbeitung. Es werden die Kostenvorteile betont, aber auch die anfänglichen Investitionshürden für Spritzgusswerkzeuge. Fünf Tipps zur erheblichen Reduzierung der Werkzeugkosten werden präsentiert, darunter die Spezifikation von Anforderungen, die Verwendung von Stamm- und Familienwerkzeugen, spritzgussgerechte Konstruktion, ein 3-Stufen-Prozess und die Definition sinnvoller Toleranzen. Der Fokus liegt auf der frühzeitigen Planung, Materialauswahl, und Zusammenarbeit mit einem erfahrenen Produktionspartner, um Kosten zu minimieren und Projekte erfolgreich abzuschließen.

Der Spritzgussprozess erstreckt sich von der Verarbeitung von Kunststoffgranulat bis zur Entformung des Bauteils. Dieses Verfahren ermöglicht die Produktion von Bauteilen mit verschiedenen Gewichten und zeichnet sich durch hohe Qualität, niedrige Kosten und Materialvielfalt aus. Es werden der Aufbau des Spritzgusswerkzeugs, die Temperierung, unterschiedliche Werkzeugaufbauvarianten und kosteneffiziente Optionen wie Familienwerkzeuge erläutert. Angussarten, Oberflächengestaltung und die Auswerferseite für die Entformung werden im Text beleuchtet, wobei besonderes Augenmerk auf die umfassenden Möglichkeiten und Kostenaspekte im Spritzgussprozess gelegt wird.

SMC (Sheet Moulding Compound) Teile werden üblicherweise mit aufwendigen Stahlwerkzeugen hergestellt, wobei die Rentabilität erst bei höheren Stückzahlen gegeben ist. Eine Alternative dazu ist das Komprimieren durch einen Autoklaven, der das Verpressen und Entlüften des Materials in einem Schritt ermöglicht. Die Vorteile des Pressverfahrens liegen in schnellen Taktzeiten für die Serienfertigung, während die Autoklaventechnik kostengünstiger für Prototypen und Kleinserien ist. Typische Anwendungsgebiete für SMC Teile werden genannt, und es wird auf die Verwendung von SMC-Carbon bei der Umgestaltung einer Harley-Davidson hingewiesen. Das Fazit betont die Vielseitigkeit der verschiedenen Verarbeitungsmethoden von SMC Materialien.

Kunststoff ist nach Metall das am zweithäufigsten verwendete Material für Formteile in der Automobilindustrie. Verwendet wird dieser z.B. für Armaturen, Stoßstangen, Griffe, Bedienelemente, Dachhimmel oder Lenkstockverkleidungen. Ein Grund für die Verwendung von Kunststoffen in Fahrzeugen ist die Reduzierung der Fahrzeugmasse, was zu einem geringeren Kraftstoffverbrauch und einer Verringerung der Emissionen führt. Darüber hinaus überzeugen Komponenten aus Kunststoff mit Eigenschaften, die bei der Ausführung aus Metall nicht erreicht werden können. Beispiele dafür sind in etwa eine gute Wärmedämmung, Geräuschreduzierung & Korrosionsbeständigkeit.

CFK-Leichtbauteile setzen sich aufgrund ihrer Materialeigenschaften in sensiblen Bereichen wie der Wehrtechnik zunehmend anstelle von Metallkomponenten durch. Die Herstellung erfordert Fachkenntnisse und die Wahl der richtigen Verfahrenstechnik. Der Beitrag vergleicht CFK-Handlaminat mit Prepreg-Autoklav-Techniken. Handlaminat ist kostengünstig, eignet sich jedoch nur für einfache Teile. Die Prepreg-Autoklav-Technik, obwohl kostenintensiver, ermöglicht die Fertigung hochwertiger, komplexer Bauteile mit hoher Festigkeit und ansprechender Optik. Die Verfahrenswahl sollte den Anforderungen an das Bauteil entsprechen, und eine erfahrene Produktionsberatung wird empfohlen.

Prepregs sind vorimprägnierte Fasertextilien, die durch spezielle Reaktionsharze verarbeitet werden. Sie finden breite Anwendung in der Luft- und Raumfahrt, dem Motorsport, der Automobil- und Bahnindustrie. Der hohe Faservolumengehalt von etwa 60% ermöglicht die Herstellung leistungsfähiger Leichtbaukomponenten mit hoher Reproduzierbarkeit. Die Vorimprägnierung sorgt für einfache Verarbeitung bei optimaler Lagerfähigkeit. Verschiedene Faser-Matrix-Kombinationen, wie Kohlenstofffasern in Epoxidharz, bieten unterschiedliche Eigenschaften. Die Verarbeitung erfolgt häufig im Autoklav-Prepreg-Verfahren, das für geringen Materialverschnitt und hohe Präzision bekannt ist.

Bauteile werden aufgrund steigender Anforderungen immer komplexer. Die Hauptmaterialien allein reichen nicht mehr aus, um spezifische Anforderungen zu erfüllen. Daher wird verstärkt auf die Oberflächentechnik fokussiert, indem Funktionsschichten mit bestimmten Eigenschaften auf Bauteiloberflächen aufgetragen werden. Dies gilt besonders für Faserverbundwerkstoffe wie Carbon. Die Oberflächentechnik spielt eine entscheidende Rolle bei der Optimierung von Bauteileigenschaften, wobei verschiedene Verfahren wie Gelcoat, Lackierung, Pulverbeschichtung, Oberflächenvliese und Designtextilien angewendet werden. Im militärischen Bereich ist ein zuverlässiger Oberflächenschutz von großer Bedeutung. Die Auswahl der richtigen Oberflächentechnik und Materialien ist entscheidend, um den Wert und die Funktion von militärischen Fahrzeugen zu erhalten.

Integralweichschaum, vor allem Polyurethane, finden breite Anwendung in verschiedenen Branchen. In der Automobilindustrie werden sie in Sitzen, Armlehnen und Kopfstützen eingesetzt, um Fahrkomfort zu erhöhen und Ermüdung zu reduzieren. Durch ihre geringe Dichte und Festigkeit eignen sie sich auch ideal für Karosserien, wodurch das Gesamtgewicht reduziert wird und die Kraftstoffeffizienz steigt. Die Haptik wird verbessert, und die Oberfläche kann strukturiert sein, um Abrutschen zu verhindern. In Motorsportanwendungen werden offenzellige Polyurethanschäume für Luftfilter genutzt. Der Text liefert zudem Informationen zur Herstellung von Weichschaumteilen, Werkzeugbau, Einlegeteilen, Biokompatibilität, Flammschutz und Anwendungsgebieten, darunter Fahrzeugsitze, Sportgeräte und Instrumententafeln. Polyurethane zeigen ihre Vielseitigkeit in unterschiedlichsten Produkten und Anwendungen.

Der Kunststoffverbrauch steigt stetig, und es ist entscheidend, Maßnahmen zur Regulierung und Nachhaltigkeit zu ergreifen. Der Fokus liegt auf der Förderung der Kreislaufwirtschaft von Kunststoffen. Der Beitrag gibt einen Überblick über den aktuellen Kunststoffverbrauch, Herausforderungen und das Recycling verschiedener Kunststoffe. Die Kennzeichnung spielt dabei eine wichtige Rolle, um den nachhaltigen Umgang zu erleichtern. Trotz der Vorteile von Kunststoffen wird auf die Umweltauswirkungen hingewiesen. Ein Rückblick zeigt den Ursprung der Kunststoffe, während die Tabelle gängige Kunststoffe und deren Recyclingprozesse erläutert. Abschließend betont der Text die Bedeutung individueller Beiträge aller Beteiligten, um den Kunststoffverbrauch effizienter und nachhaltiger zu gestalten.

Die Wehrtechnik steht vor der Herausforderung, Schutz und geringes Gewicht zu vereinen, was durch innovative Werkstofflösungen, insbesondere durch Polymerwerkstoffe, ermöglicht wird. Kunststoffe bieten zahlreiche Vorteile wie geringes Gewicht, hohe chemische Beständigkeit und gute Formbarkeit. Sie sind langlebig und vielseitig einsetzbar, was sie besonders für militärische Anwendungen attraktiv macht. Wichtige Kunststoffe wie Polypropylen (PP), Polyetheretherketon (PEEK) und Polyamid (PA) finden in verschiedenen militärischen Bereichen Anwendung, von Fahrzeugkomponenten bis zu Ausrüstungsgegenständen. Durch den Einsatz von Kunststoffen anstelle von Metallen können Gewicht, Kosten und Fertigungszeiten gesenkt werden, was die Effizienz und Einsatzfähigkeit erhöht.

Die Betonung liegt auf der Notwendigkeit einer spritzgussgerechten Konstruktion von Kunststoffbauteilen, da Konstruktionsfehler erhebliche Auswirkungen auf den Projekterfolg haben können. Kernthemen umfassen Konstruktionsregeln zur Vermeidung teurer Werkzeugänderungen. Aspekte wie Entformrichtung, Entformschrägen, Hinterschneidungen, formschlüssige Kerne, Zwangsentformung und Wandstärkenwahl werden behandelt. Die korrekte Bauteilkonstruktion wird als entscheidend für Qualitätssteigerung und Kostenersparnis im Spritzgussprozess herausgestellt. Die Zusammenfassung schließt mit dem Hinweis auf Simulationsmöglichkeiten und betont die Relevanz erfahrener Partner im Bereich Spritzgusskonstruktion.

Die Betonung liegt auf der Wichtigkeit von Polyurethan (PU) als vielseitigem Material in der Automobilindustrie, insbesondere für die Innenausstattung von Fahrzeugkabinen. Polyurethan bietet Anpassungsfähigkeit in Haptik, Design und Funktion. Der Fokus liegt auf Komfort, moderne Systemintegration, Klima und Akustik. Die Beständigkeit des Materials, besonders bei Beanspruchung, wird betont. Zudem wird auf die Vorteile von Polyurethan bei Kleinserien für Nischenfahrzeuge hingewiesen. Die Bedeutung des Innendesigns wird betont, um die Kaufentscheidung zu beeinflussen, und die kosteneffiziente und effektive Anwendung von Polyurethan in Fahrzeugkabinen wird herausgestellt.

Der steigende Wettbewerbsdruck zwingt Unternehmen zur Innovation, aber viele KMU's haben begrenzte Ressourcen für interne Entwicklungen. Die Möglichkeit besteht darin, Innovationen auszulagern und mit Entwicklungspartnern zusammenzuarbeiten. In dem Beitrag werden Vorteile wie freie Kapazitäten und branchenübergreifendes Know-how von Kooperationspartnern erläutert. Der Text diskutiert auch die Unterschiede zwischen Closed Innovation (intern) und Open Innovation (extern) sowie die Bedeutung einer sorgfältigen Partnerauswahl. Durch Kooperationen können KMU's auf fortschrittliche Technologien zugreifen und Risiken minimieren. Die Wahl zwischen offener und geschlossener Innovation hängt von der Komplexität, dem Markteinfluss und den vorhandenen Ressourcen ab, wobei beide Ansätze sich ergänzen können.

Polyurethan-Formteile finden breite Anwendung in Fahrzeugen, angefangen vom Lenkrad bis zu Karosserieteilen, aufgrund ihrer vielseitigen Vorteile. Besonders bei speziellen Fahrzeugen mit geringer Produktion ist Polyurethan für Prototypen und Kleinserien eine kosteneffiziente Lösung. Der Text stellt zwei Technologien vor: Vakuumguss und RIM (Reaction Injection Molding). Der Vakuumguss eignet sich für kleine bis mittlere Bauteilgrößen, während RIM auch für große Teile in kleinen Stückzahlen wirtschaftlich ist. Investitionen in den Werkzeugbau hängen von der Produktionsmenge ab, wobei Aluminium oder Polymerbeton für höhere Stückzahlen bevorzugt werden. Design und Funktionalität von Polyurethan-Formteilen in Spezialfahrzeugen werden betont, mit Beispielen wie Türverkleidungen und Armaturenbrettern. Unterschiedliche Polyurethan-Typen wie Integralschaum, Weichschaum, Halbhart und Gießpolyurethan ermöglichen vielfältige Anwendungen. Zusammenfassend ist Polyurethan ideal für Kleinserien, mit geringen Investitionskosten und anpassbaren Materialeigenschaften.

Das Unternehmen plant eine Erweiterung seiner Betriebsstätte, um die Implementierung der neuen Technologie "Hi2ONE - Oberflächenveredelung durch ultraresistente Polymerbeschichtungen" voranzutreiben. Die Erweiterung umfasst Büro-, Produktions-, Manipulations- und Lagerflächen, um den Anforderungen spezieller Aufträge aus dem High-End-Automotive-Sektor und der Sicherheits- & Verteidigungstechnik gerecht zu werden. Investitionen in moderne Maschinen, Anlagen und Einrichtungen sollen die Innovationsfähigkeit steigern und die Effizienz der aktuellen Prozesse verbessern. Die neue Betriebsstätte wird zudem ökologisch und energieeffizient gestaltet, unter anderem durch Niedrigenergieheizung, Photovoltaikanlagen und E-Tankstellen. Das Projekt wird aus Mitteln des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung kofinanziert, mit dem Ziel, langfristiges Wachstum und die Attraktivität als Arbeitgeber zu gewährleisten.

Die Kunststofftechnik verzeichnet einen starken Anstieg in verschiedenen Industriezweigen wie Wehrtechnik, Automotive, Luftfahrt und Medizin. Der Text betont die steigenden Anforderungen, insbesondere in Bezug auf Gewichtsreduktion, Umweltverträglichkeit und Recyclingfähigkeit. Das Spritzgussverfahren wird als vielseitige Lösung präsentiert, unterstützt durch Innovationen in Materialentwicklung und Automatisierung. Der Einsatz von Kunststoffteilen in der Luftfahrt und Automotive-Industrie zeigt einen klaren Trend zu mehr Vielfalt und Anwendungsmöglichkeiten. Die Verstärkung von Spritzgussteilen mit Fasern und Füllstoffen, Recycling als Wertschöpfungskette und die Bedeutung von Simulationssoftware für optimierte Werkzeugfertigung werden ebenfalls betont. Der Text schließt mit dem Fazit, dass die Kunststoffindustrie durch fortlaufende Innovationen ihre Präsenz in verschiedenen Branchen stärkt, und Unternehmen, die sich frühzeitig damit auseinandersetzen, langfristig erfolgreich sein werden.

Kunststoff-Metall-Hybridbauteile, einst als Sonderlösungen konzipiert, haben sich fest etabliert. Der Bedarf an Kunststoffen mit eingebetteten elektronischen Komponenten wächst, insbesondere in Bereichen wie Elektromobilität und autonomem Fahren. Die Herausforderungen bei der Herstellung solcher Bauteile liegen in der dauerhaften Verbindung verschiedener Materialien. Die Grenzfläche zwischen Kunststoff und Metall ist entscheidend und erfordert sorgfältiges Design. Bewährte Fertigungsverfahren wie der Spritzguss bieten vielfältige Möglichkeiten. Hybridbauteile finden Anwendungen in Bereichen wie Flugzeugbau, Automobilindustrie und Elektronik. Die Materialkombination ermöglicht Innovationen und Gewichtseinsparungen, während die Auslegung der Grenzfläche kritisch für den Erfolg ist.

In der Produktentwicklung von Kunststoffprodukten werden rund 80 % der späteren Kosten bereits in der Konstruktion festgelegt. Das Ziel ist die effiziente und qualitativ hochwertige Fertigung von Bauteilen. Der Ansatz "Design for Manufacturing" (DFM) unterstützt dieses Ziel, indem er eine frühzeitige Zusammenarbeit von Forschung & Entwicklung, Fertigungsingenieuren und Lieferanten fördert. Der Beitrag beschreibt die Spannungsfelder in der Produktentwicklung und die fünf Grundprinzipien des DFM, darunter ganzheitliches Engineering, Transparenz, Optimierung von Stücklisten, Einbindung von Lieferanten und Vereinheitlichung. Diese Prinzipien sollen Kommunikationshürden überwinden, die Effizienz steigern und zu einem schnellen Markteintritt führen.

Die wesentlichen Unterschiede zwischen Kunststoff- und Metallbauteilen im Spritzgussverfahren werden hervorgehoben, und es werden sieben Schritte für eine spritzgussgerechte Bauteilkonstruktion präsentiert. Diese beinhalten die Auswahl des richtigen Werkstoffs, die Entscheidung zwischen Optik und Funktion, die Festlegung optimaler Wandstärken, die Berücksichtigung der Entformung, die Festlegung sinnvoller Toleranzanforderungen, die Nutzung von Prototypen und schließlich ein Fazit zur Bedeutung der frühzeitigen Planung und Zusammenarbeit mit erfahrenen Partnern. Es wird betont, dass die Einhaltung einfacher Konstruktionsregeln im Vorfeld teure und zeitaufwendige Werkzeugänderungen und Korrekturen vermeiden kann.

Die steigende Nachfrage nach leistungsstarken Bauteilen aus innovativen Faserverbundwerkstoffen wie Carbon wird im Kontext des Resin Transfer Moulding (RTM)-Verfahrens beleuchtet. Dieses Verfahren hat aufgrund seiner Prozessvariabilität und moderaten Investitionskosten an Bedeutung gewonnen. RTM zeichnet sich durch kurze Zykluszeiten, hohe Faservolumengehalte und effiziente Automatisierung aus, insbesondere in der Produktion von flächigen Karosseriekomponenten für die Automobilindustrie. Der Text analysiert Vor- und Nachteile des RTM-Verfahrens sowie verschiedene RTM-Varianten.

Innovative Faserverbundwerkstoffe, basierend auf Carbon-, Glas-, Aramid- oder Naturfasern, werden mithilfe von Bionik hergestellt. Hierbei werden biologische Grundprinzipien erkannt, um technisch brauchbare Anwendungen zu entwickeln. Der strukturelle Aufbau von Holz oder Knochen dient als Grundlage, da sie Material in stark beanspruchten Zonen aufbauen und in weniger belasteten Bereichen abbauen. Der Fokus liegt auf Carbonfasern, insbesondere solchen aus Polyacrylnitril, die durch Pyrolyse hergestellt werden. Unterschiedliche Carbonfasertypen (HT, IM, HM, UHM) mit verschiedenen Eigenschaften entstehen je nach Behandlungstemperatur. Die Verarbeitung erfolgt durch Wickeln zu Rovings, die zur Herstellung von Bauteilen oder Halbzeugen genutzt werden. Carbonfaserverstärkte Kunststoffe (CFK) finden in verschiedenen Branchen Anwendung aufgrund ihrer geringen Dichte, hohen Festigkeit und Beständigkeit. Die Auswahl der richtigen Fasertypen ist entscheidend für spezifische Anwendungsanforderungen.

Die steigende Relevanz von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) im Leichtbau für nachhaltige Ressourceneinsparung und Emissionsreduktion wird betont. CFK zeichnet sich durch hohe spezifische Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Konstruktionsfreiheit aus. In verschiedenen Branchen, von Turbinenschaufeln über Kranausleger bis zu Computertomographen und Schienenfahrzeugstrukturen, ermöglicht der Einsatz von CFK erhebliche Gewichts- und Energieeinsparungen. Zudem hebt der Fokus auf die Verwendung von CFK im Bauwesen zur Verstärkung und Reparatur die Vielseitigkeit und Effizienz dieses Materials als Schlüsselkomponente im Leichtbau hervor.

Eine direkte Gegenüberstellung der Eigenschaften von CFK mit denen von herkömmlich eingesetzten Konstruktionsmaterialien, wie Aluminium oder Stahl, ist dabei nicht ganz so einfach. Grund dafür ist der unterschiedliche Aufbau von Faserverbundwerkstoffen und Metallen. Was das genau bedeutet und wie sich die Werkstoffeigenschaften dennoch vergleichen lassen, beschreiben wir nach einem kurzen historischen Exkurs, wie auch einer komprimierten Begriffserklärung in diesem Beitrag.

Aramid, auch als Kevlar bekannt, ist eine hitzebeständige synthetische Faser mit hoher Festigkeit und geringem Gewicht. Im Vergleich zu Kohlenstofffasern zeigen sich wichtige Unterschiede in Farbe und Eigenschaften. Es findet Anwendung in verschiedenen Branchen, während der Beitrag die Geschichte, Vor- und Nachteile, Unterschiede zu anderen Fasern sowie Anwendungsgebiete behandelt. Aramids Vorteile umfassen hohe Schlag- und Reißfestigkeit, geringe Dichte, Abrieb- und Schnittfestigkeit, Schwingungsdämpfung, niedrige Dielektrizitätskonstante und die Möglichkeit zur Erzeugung von Hybrid-Verbundwerkstoffen. Wasser- und Feuchtigkeitsaufnahme, schwierige Verarbeitung und mäßige UV-Beständigkeit zählen zu den Nachteilen. Es überbrückt die Lücke zwischen Carbon- und Glasfasern, wird in kugelsicheren Westen, Fahrzeugpanzerungen, Motorsport, Bootsbau und anderen Anwendungen verwendet.

Im Fokus stehen die hohen Anforderungen an das Interieur in Schienenfahrzeugen, wobei der Komfort für die Fahrgäste und der Schutz vor Vandalismus sowie die Einhaltung von Sicherheitsnormen betont werden. Polyurethan (PUR) ist ein Kunststoff, der diese Anforderungen erfüllen kann. In Schienenfahrzeugen kommt PUR in Weich- und Hartintegralschäumen zum Einsatz, die durch Abriebfestigkeit, dekorative Oberflächen, sowie chemische und mechanische Beständigkeit gekennzeichnet sind. Das RIM-Verfahren ermöglicht die Herstellung von PUR-Komponenten mit ansprechender Optik und Haptik. Die Sicherheit wird durch den Einsatz flammhemmender Materialien gewährleistet, die den Normen der DIN EN 45545 entsprechen. Diverse Brandprüfungen werden durchgeführt, um den Schutz von Passagieren und Personal zu garantieren. Trotz der hohen Anforderungen können durch die Nutzung geeigneter Materialien und Herstellverfahren wirtschaftlich hergestellte Bauteile produziert werden.

Die Pulverbeschichtung bietet viele Vorteile, aber erfordert eine Hitzebehandlung im Ofen, was Einschränkungen bezüglich der Materialverträglichkeit mit sich bringt. Kunststoffe sind für die Pulverbeschichtung aufgrund ihrer Temperaturempfindlichkeit weniger geeignet. Metalle, insbesondere unlegierter Stahl mit Duplex-Beschichtung, sind häufige Anwendungsgebiete aufgrund der kostengünstigen Korrosionsschutzlösung im Vergleich zu korrosionsbeständigen Legierungen. Der Text erklärt das Pulverbeschichtungsverfahren, betont die Vorteile wie höhere Schichtdicke und Designfreiheit bei Kunststoffen und diskutiert den Einsatz von Pulverbeschichtung auf Faserverbundwerkstoffen wie Carbon. Die Vorteile von pulverbeschichteten Oberflächen werden hervorgehoben, und Anwendungsbereiche in verschiedenen Branchen, darunter Militär, Medizin und Pharmazie, werden erläutert. Der Fokus liegt auf den Umweltvorteilen, der Witterungsbeständigkeit und der Vielseitigkeit der Pulverbeschichtung. Der Text schließt mit dem Fazit, dass Pulverbeschichtung die Widerstandsfähigkeit und Ästhetik steigert und zukünftig vermehrt auf die "trockene Technik" umgestellt werden könnte, um den Einsatz umweltbelastender Lösungsmittel zu reduzieren.

Die Entscheidung zwischen Aluminium und Stahl im Spritzguss-Werkzeugbau ist entscheidend und schwer zu ändern. Der Beitrag betont die Bedeutung einer informierten Entscheidung, die die Anforderungen und Entwicklungsstadien des Projekts berücksichtigt. Aluminium-Werkzeuge bieten Geschwindigkeits- und Kostenvorteile in der Kleinserien-Fertigung, insbesondere für großvolumige und weniger komplexe Formen. Stahl-Werkzeuge hingegen zeichnen sich durch höhere Standzeiten, Oberflächenstrukturen und Flexibilität aus. Die Wahl hängt von der Jahresstückzahl, den Materialeigenschaften und Entwicklungsanforderungen ab. Kosten, Geschwindigkeit und Materialanforderungen sollten sorgfältig abgewogen werden, und eine professionelle Beratung ist ratsam.

Spritzguss ist ein äußerst effizientes Verfahren in der Kunststofftechnik, das durch seine niedrigen Teilekosten, kurze Produktionszyklen und hohe Reproduzierbarkeit besticht. Die Automatisierung, etwa durch Roboterarme, senkt weiter die Produktionskosten. Trotz hoher Anfangsinvestitionen im Werkzeugbau kann Spritzguss auch für Prototypen und Kleinserien sinnvoll sein, wenn die Konstruktion optimiert und die richtigen Partner gewählt werden. Eine spritzgussgerechte Konstruktion ist entscheidend, um unnötige Kosten für Werkzeugänderungen und schlechte Bauteilqualität zu vermeiden. Die Materialwahl spielt ebenfalls eine wichtige Rolle, da eine spätere Umstellung oft nicht möglich ist. Zudem sollten Unternehmen bei Prototypen und Kleinserien die Werkzeugauslegung in Bezug auf Standzeit und Losgröße berücksichtigen, um Kosten zu minimieren. Eine enge Zusammenarbeit mit erfahrenen Partnern kann helfen, die Effizienz und Wirtschaftlichkeit des gesamten Prozesses zu steigern.

In unserem neuesten Blogbeitrag beleuchten wir die komplexen Entwicklungsprozesse in der Wehr- und Sicherheitstechnik, die unser Unternehmen erfolgreich umsetzt. Wir erläutern wichtige Randbedingungen wie Globalisierung, politische Rahmenbedingungen und wirtschaftliche Interessen. Durch die Standardisierung nach NATO- und EDSTAR-Standards gewährleisten wir die Leistungsfähigkeit unserer Produkte. Besondere technische Anforderungen, wie Gewichtsbeschränkungen und Umweltbeständigkeit, sowie die Bedeutung der interdisziplinären Zusammenarbeit, werden ebenfalls thematisiert. Unser Unternehmen setzt auf fundierte Planung und umfassendes Verständnis, um erfolgreiche Entwicklungsprojekte in der Wehrtechnik sicherzustellen.

Die wachsende Nachfrage nach hochkomplexen Carbon-Bauteilen mit herausragenden mechanischen und thermischen Eigenschaften erfordert spezialisierte Fertigungsverfahren. Insbesondere in Hochleistungsbranchen mit kontinuierlich fortschreitenden Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten steigt dieser Bedarf stetig. Um die Fertigung solcher komplizierten Bauteile zu gewährleisten, ist der Einsatz von darauf abgestimmten Fertigungsverfahren notwendig. In diesem Kontext stellt die Autoklav-Prepreg-Technik eine wichtige Methode dar. Mit diesem Verfahren lassen sich spezielle Bauteile mit herausragenden Eigenschaften für Branchen wie Luftfahrt, Raumfahrt und Motorsport herstellen. Im Folgenden wird die Autoklav-Prepreg-Technik detailliert beschrieben, von ihrem Grundprinzip bis zu den Anwendungen in verschiedenen Branchen. Der Prozess umfasst das Aushärten vorimprägnierter Faserverbundwerkstoffe unter Druck und Temperatur, um hochwertige und komplexe Bauteile herzustellen. Dabei wird auf den gesamten Herstellungsprozess eingegangen, von der Vorbereitung der Formen über das Ablegen der Prepreg-Lagen bis hin zum Vakuumieren und Aushärten im Autoklav. Die Vor- und Nachteile dieses Verfahrens sowie seine Anwendungen in verschiedenen Branchen werden ebenfalls diskutiert. Insgesamt zeigt dieser Beitrag die Bedeutung und Vielseitigkeit der Autoklav-Prepreg-Technik in der modernen Fertigungsindustrie auf.

Das RIM-Verfahren, kurz für Reaction Injection Molding, bietet eine kostengünstige Alternative zum herkömmlichen Spritzguss für die Herstellung von Kunststoffkomponenten in Prototypen- und Kleinserienfertigung. Mit geringeren Werkzeugkosten, beschleunigtem Produktionsstart und der Fähigkeit, große Formteile herzustellen, ist es besonders attraktiv. Trotz einiger Einschränkungen in Bezug auf Stückzahlen und Materialauswahl bietet RIM vielfältige Einsatzmöglichkeiten und erweist sich als effiziente Option für bestimmte Anwendungen.

Das Spritzgussverfahren ist vielseitig einsetzbar und unverzichtbar in der Serienfertigung für verschiedene Branchen. Obwohl die Anfangsinvestitionen hoch sind, bietet es enorme Vorteile wie Prozessstabilität, Materialvielfalt und direkte Nutzung der produzierten Teile. Für Prototypen und Kleinserien bietet das Schnellspritzguss-Verfahren eine Lösung, indem es Zeit und Kosten spart. Die Vielfalt an Materialien und Formen macht es auch für anspruchsvolle Anwendungen geeignet. Trotz der anfänglichen Kosten überwiegen die Vorteile des Verfahrens, besonders wenn man das Risiko von Fehlinvestitionen minimieren möchte. Die Nutzung des gleichen Verfahrens für Prototypen und Großserien ermöglicht eine schnellere Umsetzung und reduziert das Risiko von Materialabweichungen. Insgesamt ist das Spritzgussverfahren eine ideale Wahl für die Herstellung von Prototypen und Kleinserien, da es Flexibilität, Präzision und Kosteneffizienz bietet.

In diesem Artikel dreht sich alles um die Evolution und die aktuellen Entwicklungen bei Bioverbundwerkstoffen, mit einem besonderen Augenmerk auf naturfaserverstärkte Kunststoffe und Wood-Plastic-Composites. Von den Anfängen, als natürliche Materialien wie Holz und Hanffasern die einzigen verfügbaren Werkstoffe waren, bis hin zur heutigen Renaissance von Bioverbundwerkstoffen in der Automobilindustrie und darüber hinaus, zeigt der Beitrag auf, wie historische Herausforderungen zu innovativen Materiallösungen führten. Die Vorteile dieser nachhaltigen Werkstoffe, wie ihre Leichtigkeit, Festigkeit und ökologische Nachhaltigkeit, sowie ihre vielfältigen Anwendungsmöglichkeiten, werden hervorgehoben. Insbesondere die Entstehung des "Hemp Car" von Henry Ford und die Entwicklung von phenolharzgebundenen Baumwollfasern verdeutlichen die fortschrittlichen Eigenschaften und die Potenziale von Bioverbundwerkstoffen für zukünftige Anwendungen.

Unternehmen können mit Rapid Prototyping direkt aus CAD-Daten hochpräzise Prototypen herstellen, die nicht nur wie Endprodukte aussehen, sondern auch funktionieren. Dies ermöglicht eine schnelle und unkomplizierte Optimierung von Design und Funktion, was zahlreiche Vorteile bietet. Neben der schnellen Produktion umfasst das Verfahren auch 3D-Druck und CNC-gesteuerte Maschinen. Rapid Prototyping umfasst verschiedene Verfahren wie Stereolithografie, 3D-Fräsen, 3D-Pulverdruck und mehr. Die Vorteile sind eine schnellere Produktion, Zeit- und Geldersparnis, besseres Feedback durch physische Modelle, Verbesserung des Trial-and-Error-Prozesses, weniger Abfall und die Möglichkeit zur Herstellung personalisierter Produkte. Anwendungsgebiete sind vielfältig, von der Raumfahrt bis zur Gesundheitsbranche. Rapid Prototyping ermöglicht eine schnelle und hochwertige Herstellung von Modellen, Mustern und Prototypen sowie die Entwicklung komplexer 3D-Konstruktionen.

In einer Ära, in der der technologische Fortschritt und die zunehmende Digitalisierung die Interaktion elektronischer Geräte ständig erhöhen, gewinnt die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) an essentieller Bedeutung. Entdecken Sie, wie EMV-Störungen nicht nur die Funktionalität, sondern auch die Sicherheit von Geräten beeinträchtigen können. Wir erörtern innovative Technologien zur Abschirmung und zeigen auf, wie Leichtbau-Gehäuse aus Kunststoff und Carbon dabei helfen, effektive Lösungen für verschiedene Branchen bereitzustellen. Tauchen Sie mit uns in die Welt der EMV ein, um zu verstehen, wie moderne Materialien und Verfahren die Zuverlässigkeit und Effizienz unserer technologischen Infrastruktur sichern.

Sandwichelemente sind wichtige Strukturen im Leichtbau und finden Anwendung in verschiedenen Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Rennsport und Maschinenbau. Sie bestehen aus einem leichten Kernmaterial, umgeben von zwei äußeren Schichten. Typische Kernmaterialien sind Nomex- und Metallwaben sowie geschlossenzellige Schäume wie Rohacell oder Airex. Diese bieten hohe Druckfestigkeit und ermöglichen komplexe Geometrien. Die Vorteile der Sandwichbauweise liegen in der erhöhten Biegefestigkeit bei geringem Gewicht und der Möglichkeit zur Vorproduktion in verschiedenen Formaten. Allerdings können Nachteile wie Delamination und Anfälligkeit für Feuchtigkeit auftreten, insbesondere bei falscher Auslegung unter hohen Druckbelastungen. Insgesamt bieten Sandwichelemente eine effiziente Möglichkeit zur Gewichtsreduktion von Bauteilen in verschiedenen Branchen.

Die Firma Hintsteiner feiert ihr 40-jähriges Bestehen und blickt auf eine erfolgreiche Geschichte zurück, die von kontinuierlichem Wachstum geprägt ist. Der Artikel beleuchtet die wichtigsten Meilensteine, darunter die Unternehmensgründung durch Gerhard Hintsteiner, den Generationenwechsel zu Martin Hintsteiner im Jahr 2008 und das kontinuierliche Wachstum des Unternehmens. Investitionen in moderne Technologien, die Ausgliederung von Fachbereichen und die Gründung von Joint Ventures haben die Entwicklung des Unternehmens geprägt. Martin Hintsteiner betont den Mut und die Professionalität des Unternehmens bei der Bewältigung von Herausforderungen und sieht kontinuierliches Wachstum und Innovation als Schlüssel für die Zukunft des Unternehmens.