Hintsteiner Blog: Unsere neuen Artikel

Kunststoffe sind aus unserem Alltag nicht mehr wegzudenken, stellen jedoch bei der Lackierung besondere Herausforderungen dar. In unserem neuesten Blogbeitrag beleuchten wir die Unterschiede zwischen Kunststoff- und Metallbeschichtungen, die wesentlichen Vorbereitungsschritte und die verschiedenen Anwendungsmethoden. Wir diskutieren innovative Technologien, die spezifischen Herausforderungen bei der Lackierung von Kunststoffen und wie moderne Verfahren die mechanische Festigkeit beeinflussen. Erfahren Sie zudem mehr über nachhaltige Lackiermethoden, die die Umwelt schonen und gleichzeitig hohe Qualität bieten. Entdecken Sie, wie wir bei Hintsteiner-Group diese Herausforderungen meistern.

Ein beeindruckendes Betriebsgebäude, entworfen von Klaus Pizzera und der Firma LIEB Bau Weiz, besticht durch innovatives Design und hochwertige Materialien. Die Glasfassade, mit verspiegelten Glaspaneelen, verleiht dem Gebäude eine einzigartige Ästhetik, die je nach Wetterlage variiert. Es wurde beim BIG SEE AWARD ausgezeichnet und zeichnet sich durch Innovation, Qualität, Umweltsensibilität und soziales Bewusstsein aus. Das Gebäude ist funktional ausgerichtet, um als "Eyecatcher" zu dienen und die Produktionsaktivitäten diskret im Hintergrund zu halten.

Die Automobilindustrie steht an einem Wendepunkt, da die Nachfrage nach umweltfreundlicheren Technologien steigt. Naturfaserverbundwerkstoffe spielen hierbei eine Schlüsselrolle, da sie umweltfreundlich und leistungsfähig sind. Diese Werkstoffe bestehen aus natürlichen Fasern (z.B. Flachs, Hanf) und einer Polymermatrix. Ihre Vorteile im Automobilbau umfassen Gewichtsreduktion, bessere CO2-Bilanz, Kosteneffizienz und erhöhte Sicherheit. Regulatorische Anreize fördern ihren Einsatz, jedoch gibt es Herausforderungen wie Qualitätsschwankungen und Feuchtigkeitsempfindlichkeit. Zukünftige Entwicklungen zielen auf Fortschritte in der Materialwissenschaft und strengere Nachhaltigkeitsstandards ab. Insgesamt bieten Naturfaserverbundwerkstoffe großes Potenzial für eine nachhaltigere Automobilindustrie.

Die steigende Relevanz des Rapid Prototyping in verschiedenen Industrien wird besonders durch das kosteneffiziente Vakuumgussverfahren betont. Innerhalb von zwei Wochen ermöglicht es die schnelle Produktion funktionsfähiger Prototypen und Kleinserien. Anpassungen, Funktionstests und die Integration von Einlegeteilen sind im Vakuumgussverfahren möglich. Eine breite Materialpalette erfüllt vielfältige Anforderungen, während Lackierung und Oberflächenveredelungen ästhetische und funktionale Verbesserungen bieten. Trotz modernster Technologien bleibt das Vakuumgussverfahren ein bedeutendes Herstellungsverfahren für Prototypen und Kleinserien aufgrund seiner Funktionalität, geometrischen Freiheiten und kurzen Lieferzeiten.

Die wirtschaftliche Herstellung großer Polyurethan-Bauteile ist der zentrale Aspekt des RIM Niederdruck-Spritzgießens. Besondere Betonung liegt auf kostengünstigem Werkzeugbau für Prototypen und Kleinserien. Polymerbeton wird als optimaler Werkstoff für Formen präsentiert, insbesondere bei großflächigen Teilen. Der Aufbau einer Kunstharz/Polymerbetonform wird dargelegt. Dabei werden Vorteile wie kostengünstige Herstellung, kurze Produktionszeiten, höhere Taktzeiten und hohe Standzeiten von Polymerbeton-Formen herausgestellt. Die Schlussfolgerung lautet: In der Kleinserienfertigung großer Polyurethan Formteile ist Polymerbeton als massiver Werkstoff die beste Wahl für schnelle und kostengünstige Produktion.

Die H-Box wurde exklusiv für Kunden entwickelt, um optimale Unterstützung bei Projekten zu bieten. Sie hilft bei der Auswahl des idealen Materials und unterstützt die richtige Teilekonstruktion, um kostenintensive Werkzeugänderungen zu vermeiden. Der Grundkörper der H-Box bietet spritzgussgerechte Lösungen und visualisiert Fehlstellen. Die Materialfächer ermöglichen einen Überblick über verschiedene Kunststoff- und Carbontypen sowie deren Oberflächen. Die H-Box dient als konstruktiver Ratgeber, um Auswirkungen an Bauteilen zu verdeutlichen und Kunden in der Projektrealisierung zu unterstützen. Kostenlose Bestellung ist möglich, und bei Fragen stehen Spezialisten zur Verfügung.

Hervorgehoben wird die Vielseitigkeit und Fachkompetenz von Hintsteiner im Bereich Kunststoffverarbeitung, besonders im RIM-Verfahren. Das Unternehmen ist auf Prototypen und Kleinserien für Kunden in der Automotive-, Wehrtechnik- und Luftfahrtbranche spezialisiert. RIM ermöglicht die Produktion großer Bauteile mit verschiedenen Materialien wie ABS, wobei die Werkzeugkosten im Vergleich zum Spritzgussverfahren niedriger sind. Hintsteiner bietet ganzheitliche Beratung, indem Kunden ihre 3D-Daten senden und Experten die passende Technologie für ihre Anforderungen empfehlen. Kostenlose Expertengespräche sind verfügbar.

Vakuumguss ist ein bewährtes Verfahren für Prototypen und Kleinserien. Durch die Nutzung hochwertiger Formen und ähnlicher Materialien wie in der Serienproduktion eignet sich der Prozess besonders gut für die Testphase von Baugruppen. Die niedrigen Werkzeugkosten, Präzision und schnelle Produktion machen Vakuumguss kosteneffizient. Im Vergleich zum 3D-Druck ermöglicht Vakuumguss eine größere Materialvielfalt und die Herstellung von baugleichen Prototypen. Der Prozess ist ideal für kurzfristige Anforderungen, Produkteinführungen und Zertifizierungen von Vorserien. Beachtenswert ist die Effizienz des Vakuumgusses bei kleinen Stückzahlen, während die Wahl des Fertigungsprozesses individuell bewertet werden sollte.

Der Vakuumguss ist ein effizientes Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Prototypen und Kleinserien. Erfunden in den 1960er Jahren an der Universität Cottbus, hat sich der Vakuumguss schnell in der Kunststofftechnik etabliert. Das Verfahren verwendet Silikonformen, um Teile aus Polyurethan herzustellen, die serienähnliche Eigenschaften aufweisen. Vakuumgussteile eignen sich für Prototypen, Funktionsmuster und Kleinserien, insbesondere bei niedrigen Stückzahlen, wo aufwendige Werkzeuge noch nicht rentabel sind. Das Verfahren bietet schnelle Lieferzeiten, hohe Genauigkeit und vielfältige Oberflächenoptionen. Der Prozess umfasst die Erstellung des Urmodells, Formenbau, PU-Guss, Aushärten und Entformen, sowie abschließendes Finish. Vor- und Nachteile des Vakuumgusses werden diskutiert, wobei die Vorteile schnelle Produktion, vielseitige Materialien und einfache Darstellung komplexer Formen sind.

Die carbon-solutions Hintsteiner GmbH, ein Hochtechnologieunternehmen der HINTSTEINER Group, plant eine Erweiterung ihres Standorts im Mürztal aufgrund der steigenden Nachfrage nach Leichtbaukomponenten aus Faserverbundwerkstoffen. Das Wachstum des Unternehmens stößt jedoch an Kapazitätsgrenzen. Das Vorhaben umfasst die Investition in einen modernen Autoklaven zur Herstellung hochqualitativer Carbon-Bauteile und die Erweiterung des Stromnetzes, um die geforderte Leistung zu liefern. Das Ziel ist finanzielles Wachstum, technologische Innovation, Personalaufbau und Wissensbündelung. Das Projekt wird durch Mittel des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung kofinanziert. Der aktuelle Status umfasst die Inbetriebnahme der Umspannstation und die erfolgreiche Einbringung des Autoklaven. Die nächsten Schritte beinhalten Elektro- und Leitungsinstallationsarbeiten, gefolgt von Kommissionierung, Start-Up, Schulung und offizieller Inbetriebnahme bis spätestens Mitte März.

Im Fokus stehen die Auswirkungen von UV-Strahlung auf Kunststoffe im Outdoorbereich. UV-beständige Kunststoffe sind entscheidend, um Veränderungen im Erscheinungsbild und den mechanischen Eigenschaften vorzubeugen. Acryl, High Density Polyethylen (HDPE), Polycarbonat (PC), Polyetherimid (PEI), und Polyphenylensulfid (PPS) werden als geeignete UV-beständige Kunststoffe vorgestellt, jeweils mit spezifischen Anwendungen. Die Auswahl UV-beständiger Materialien wird als entscheidend für die Haltbarkeit und das Markenimage im Outdoorbereich betont.

Hervorgehoben wird die Bedeutung des Spritzgießens in der Kunststoffverarbeitung. Es werden die Kostenvorteile betont, aber auch die anfänglichen Investitionshürden für Spritzgusswerkzeuge. Fünf Tipps zur erheblichen Reduzierung der Werkzeugkosten werden präsentiert, darunter die Spezifikation von Anforderungen, die Verwendung von Stamm- und Familienwerkzeugen, spritzgussgerechte Konstruktion, ein 3-Stufen-Prozess und die Definition sinnvoller Toleranzen. Der Fokus liegt auf der frühzeitigen Planung, Materialauswahl, und Zusammenarbeit mit einem erfahrenen Produktionspartner, um Kosten zu minimieren und Projekte erfolgreich abzuschließen.

Der Spritzgussprozess erstreckt sich von der Verarbeitung von Kunststoffgranulat bis zur Entformung des Bauteils. Dieses Verfahren ermöglicht die Produktion von Bauteilen mit verschiedenen Gewichten und zeichnet sich durch hohe Qualität, niedrige Kosten und Materialvielfalt aus. Es werden der Aufbau des Spritzgusswerkzeugs, die Temperierung, unterschiedliche Werkzeugaufbauvarianten und kosteneffiziente Optionen wie Familienwerkzeuge erläutert. Angussarten, Oberflächengestaltung und die Auswerferseite für die Entformung werden im Text beleuchtet, wobei besonderes Augenmerk auf die umfassenden Möglichkeiten und Kostenaspekte im Spritzgussprozess gelegt wird.

Die wirtschaftlich effiziente Herstellung von Spritzgussteilen erfolgt durch einen dreistufigen Produktionsprozess. In der ersten Stufe entstehen kostengünstige Prototypen, gefolgt von der Herstellung spritzgussähnlicher Teile im Vakuumguss-Verfahren in der zweiten Stufe. Erkenntnisse aus den ersten beiden Stufen fließen in die dritte Stufe ein, wo komplexe Spritzgussteile fehlerfrei und wirtschaftlich effizient produziert werden. Ziel des 3-Stufen-Prozesses ist es, Projektrisiken zu minimieren, den Produktanlaufprozess zu verkürzen, zeitaufwendige Änderungsschleifen zu reduzieren und kostenintensive Änderungen am Spritzgusswerkzeug zu verhindern. Kunden werden dazu ermutigt, frühzeitig mit allen Anforderungen Kontakt aufzunehmen, um gemeinsam Lösungen zu finden.

SMC (Sheet Moulding Compound) Teile werden üblicherweise mit aufwendigen Stahlwerkzeugen hergestellt, wobei die Rentabilität erst bei höheren Stückzahlen gegeben ist. Eine Alternative dazu ist das Komprimieren durch einen Autoklaven, der das Verpressen und Entlüften des Materials in einem Schritt ermöglicht. Die Vorteile des Pressverfahrens liegen in schnellen Taktzeiten für die Serienfertigung, während die Autoklaventechnik kostengünstiger für Prototypen und Kleinserien ist. Typische Anwendungsgebiete für SMC Teile werden genannt, und es wird auf die Verwendung von SMC-Carbon bei der Umgestaltung einer Harley-Davidson hingewiesen. Das Fazit betont die Vielseitigkeit der verschiedenen Verarbeitungsmethoden von SMC Materialien.

Der Prozess zur Herstellung von Carbon-Leichtbauteilen wird im Text beschrieben, wobei auf die etablierten Vorteile von Carbon im Motorsport und der Automobilindustrie eingegangen wird. Trotzdem wird in der Industrie und Wehrtechnik das volle Potenzial von Carbon noch nicht vollständig genutzt. Der Beitrag erläutert verschiedene Schritte wie Planung, Werkzeugkonstruktion, Vorbehandlung, Laminierung, Aushärtung, Entformung, Bearbeitung, Qualitätskontrolle und Versand der Carbon-Komponenten. Ein erfahrener Produktionspartner kann diesen Prozess risikofrei durchführen, und aufgrund der Materialvorteile ist die Verwendung von Carbon in Leichtbauteilen als Alternative zu herkömmlichen Kunststoffen sinnvoll.

Im Fokus stehen die Vorteile bei der Herstellung von Prototypen und Kleinserien im Spritzguss-Verfahren, wobei auf entscheidende Kostentreiber hingewiesen wird. Konstruktionsmängel, unpassende Materialwahl und zu geringe Losgrößen können erhebliche Mehraufwände verursachen. Eine spritzgussgerechte Konstruktion und rechtzeitige Beratung durch erfahrene Produktionspartner sind von zentraler Bedeutung, um Kosten zu reduzieren. Die Auswahl des geeigneten Materials und die Berücksichtigung der Losgröße spielen ebenfalls eine entscheidende Rolle. Eine gründliche Beratung und die frühzeitige Einbindung des Produktionspartners sind unerlässlich für den Erfolg einer Spritzguss-Produktion.

Im Rennsport werden verschiedene Fertigungsverfahren eingesetzt, wobei die Herstellungskosten in höheren Rennsportklassen weniger relevant sind. Im Kundenrennsport sind jedoch hohe Teilekosten oft eine Hürde. Große Rennsportteile bestehen in der Regel aus Carbon-Verbundwerkstoffen, hergestellt durch aufwändige Verfahren. Für Kleinserien im Kundenrennsport wird das RIM-Verfahren (Reaction Injection Moulding) empfohlen, das besonders für große Teile geeignet ist. Dieses Verfahren ermöglicht integrierte Anbauteile und die Herstellung von Hybridteilen aus verschiedenen Materialien. RIM bietet hohe Genauigkeit und Formstabilität zu vertretbaren Herstellungskosten im Vergleich zu Carbonteilen.

Kunststoff ist nach Metall das am zweithäufigsten verwendete Material für Formteile in der Automobilindustrie. Verwendet wird dieser z.B. für Armaturen, Stoßstangen, Griffe, Bedienelemente, Dachhimmel oder Lenkstockverkleidungen. Ein Grund für die Verwendung von Kunststoffen in Fahrzeugen ist die Reduzierung der Fahrzeugmasse, was zu einem geringeren Kraftstoffverbrauch und einer Verringerung der Emissionen führt. Darüber hinaus überzeugen Komponenten aus Kunststoff mit Eigenschaften, die bei der Ausführung aus Metall nicht erreicht werden können. Beispiele dafür sind in etwa eine gute Wärmedämmung, Geräuschreduzierung & Korrosionsbeständigkeit.

CFK-Leichtbauteile setzen sich aufgrund ihrer Materialeigenschaften in sensiblen Bereichen wie der Wehrtechnik zunehmend anstelle von Metallkomponenten durch. Die Herstellung erfordert Fachkenntnisse und die Wahl der richtigen Verfahrenstechnik. Der Beitrag vergleicht CFK-Handlaminat mit Prepreg-Autoklav-Techniken. Handlaminat ist kostengünstig, eignet sich jedoch nur für einfache Teile. Die Prepreg-Autoklav-Technik, obwohl kostenintensiver, ermöglicht die Fertigung hochwertiger, komplexer Bauteile mit hoher Festigkeit und ansprechender Optik. Die Verfahrenswahl sollte den Anforderungen an das Bauteil entsprechen, und eine erfahrene Produktionsberatung wird empfohlen.

Im Internet finden sich unzählige B2B-Plattformen zum Vergleich von Lieferanten aus den diversen Sektoren der Industrie. Anhand bestimmter Merkmale werden algorithmenbasierte, individuell auf den jeweiligen Suchantrag angepasste Ergebnisse binnen Sekunden präsentiert. Eine Auswahl aller Lieferanten deren Kompetenzen gewisse Überschneidungen mit den Suchbegriffen haben, werden als bestmögliche Optionen dargestellt. In diesem Blogbeitrag erfahren Sie, auf welche Details bei der Lieferantenauswahl geachtet werden muss, sodass Sie den optimalen Fertigungspartner für Ihr Produkt aus Kunststoff finden.

Ein erfolgreicher erster Eindruck in der Industrie erfordert nicht nur funktionale und kosteneffiziente Produkte, sondern auch ansprechendes Design und angenehme Haptik. Die richtige Oberflächenbehandlung spielt dabei eine entscheidende Rolle. Der Beitrag beschäftigt sich mit verschiedenen Veredelungsverfahren im Kunststoffbereich, darunter Lackieren, Bedrucken, Laserbeschriftung, Bedampfen, Beledern und Folieren. Diese Verfahren dienen der optischen, haptischen Aufwertung sowie der Verbesserung und Hinzufügung neuer Eigenschaften von Kunststoffbauteilen. Anwendungsgebiete erstrecken sich über verschiedene Industriezweige, wobei die Automobil- und Medizintechnik besonders hohe Anforderungen haben. Aktuelle Innovationen wie antibakterielle Oberflächen, Inmold Decoration (IMD) und die Hi2One-Technologie werden ebenfalls behandelt. Die Auswahl der geeigneten Veredelungstechnologie wird als entscheidend betont, wobei eine professionelle Beratung empfohlen wird.

Prepregs sind vorimprägnierte Fasertextilien, die durch spezielle Reaktionsharze verarbeitet werden. Sie finden breite Anwendung in der Luft- und Raumfahrt, dem Motorsport, der Automobil- und Bahnindustrie. Der hohe Faservolumengehalt von etwa 60% ermöglicht die Herstellung leistungsfähiger Leichtbaukomponenten mit hoher Reproduzierbarkeit. Die Vorimprägnierung sorgt für einfache Verarbeitung bei optimaler Lagerfähigkeit. Verschiedene Faser-Matrix-Kombinationen, wie Kohlenstofffasern in Epoxidharz, bieten unterschiedliche Eigenschaften. Die Verarbeitung erfolgt häufig im Autoklav-Prepreg-Verfahren, das für geringen Materialverschnitt und hohe Präzision bekannt ist.

Vakuumguss wird effizient eingesetzt, um Prototypen für medizintechnische Bauteile herzustellen. Vor der Serienproduktion dienen diese dazu, Funktion, Design und Qualität zu überprüfen. Durch Vakuumguss entstehen Kunststoffprototypen schnell und präzise, ohne teure Stahlwerkzeuge für den Spritzguss. Der Prozess bietet Schnelligkeit, Genauigkeit, Materialvielfalt und erfüllt medizinische Normen. Geringe Werkzeug- und Entwicklungskosten sowie die Möglichkeit zur individuellen Farbgestaltung machen Vakuumguss wirtschaftlich. Die Betonung liegt auf den Vorteilen des Verfahrens hinsichtlich Schnelligkeit, Qualität und Wirtschaftlichkeit, besonders für die Medizintechnik.

Bauteile werden aufgrund steigender Anforderungen immer komplexer. Die Hauptmaterialien allein reichen nicht mehr aus, um spezifische Anforderungen zu erfüllen. Daher wird verstärkt auf die Oberflächentechnik fokussiert, indem Funktionsschichten mit bestimmten Eigenschaften auf Bauteiloberflächen aufgetragen werden. Dies gilt besonders für Faserverbundwerkstoffe wie Carbon. Die Oberflächentechnik spielt eine entscheidende Rolle bei der Optimierung von Bauteileigenschaften, wobei verschiedene Verfahren wie Gelcoat, Lackierung, Pulverbeschichtung, Oberflächenvliese und Designtextilien angewendet werden. Im militärischen Bereich ist ein zuverlässiger Oberflächenschutz von großer Bedeutung. Die Auswahl der richtigen Oberflächentechnik und Materialien ist entscheidend, um den Wert und die Funktion von militärischen Fahrzeugen zu erhalten.

Integralweichschaum, vor allem Polyurethane, finden breite Anwendung in verschiedenen Branchen. In der Automobilindustrie werden sie in Sitzen, Armlehnen und Kopfstützen eingesetzt, um Fahrkomfort zu erhöhen und Ermüdung zu reduzieren. Durch ihre geringe Dichte und Festigkeit eignen sie sich auch ideal für Karosserien, wodurch das Gesamtgewicht reduziert wird und die Kraftstoffeffizienz steigt. Die Haptik wird verbessert, und die Oberfläche kann strukturiert sein, um Abrutschen zu verhindern. In Motorsportanwendungen werden offenzellige Polyurethanschäume für Luftfilter genutzt. Der Text liefert zudem Informationen zur Herstellung von Weichschaumteilen, Werkzeugbau, Einlegeteilen, Biokompatibilität, Flammschutz und Anwendungsgebieten, darunter Fahrzeugsitze, Sportgeräte und Instrumententafeln. Polyurethane zeigen ihre Vielseitigkeit in unterschiedlichsten Produkten und Anwendungen.

Der Kunststoffverbrauch steigt stetig, und es ist entscheidend, Maßnahmen zur Regulierung und Nachhaltigkeit zu ergreifen. Der Fokus liegt auf der Förderung der Kreislaufwirtschaft von Kunststoffen. Der Beitrag gibt einen Überblick über den aktuellen Kunststoffverbrauch, Herausforderungen und das Recycling verschiedener Kunststoffe. Die Kennzeichnung spielt dabei eine wichtige Rolle, um den nachhaltigen Umgang zu erleichtern. Trotz der Vorteile von Kunststoffen wird auf die Umweltauswirkungen hingewiesen. Ein Rückblick zeigt den Ursprung der Kunststoffe, während die Tabelle gängige Kunststoffe und deren Recyclingprozesse erläutert. Abschließend betont der Text die Bedeutung individueller Beiträge aller Beteiligten, um den Kunststoffverbrauch effizienter und nachhaltiger zu gestalten.

Carbon, ein Werkstoff mit beeindruckenden mechanischen und chemischen Eigenschaften, gewinnt verstärkt die Aufmerksamkeit von Designern in verschiedenen Bereichen. Von Autos und Motorrädern über den Bootsbau bis hin zu Möbeln und Accessoires wird Carbon für optische Aufwertungen eingesetzt. Die einzigartige Ästhetik, die Designfreiheit und die vielfältigen Anwendungsmöglichkeiten machen Carbon zu einem beliebten Material. Zudem entsteht ein neuer Trend, der traditionelle Textilien mit Verbundwerkstoffen wie Carbon kombiniert. Dieser Trend eröffnet innovative Designmöglichkeiten für verschiedene Anwendungen.

Die Wehrtechnik steht schon länger vor einer großen Herausforderung. Die Faktoren höchster Schutz und geringes Gewicht sollen in Einklang gebracht werden. Um das zu gewährleisten und dennoch militärischen Spezifikationen zu entsprechen, werden innovative Werkstofflösungen benötigt. Dabei rücken vor allem Polymerwerkstoffe aufgrund ihrer einstellbaren Eigenschaften und geringen Dichten vermehrt in den Fokus.

Früher wie auch heute prägen bestimmte Rohstoffe und Materialien die Zeitepochen. Waren es in der Frühgeschichte der Menschheit vor allem Naturwerkstoffe wie Stein, Bronze oder Eisen, kann man argumentieren, dass die Moderne von keinem Werkstoff mehr geprägt wird als von Kunststoffen. Oft Plastik oder Polymere genannt, zeichnen diese synthetisch hergestellten Materialien das Weltbild ab 1900. Dank hohem Innovationspotential wird es auch zukünftig Weiterentwicklungen geben, um den Anforderungen der Zeit gerecht werden zu können.

Das Reaction Injection Molding (RIM) wird vorgestellt, betont seine Vorteile in der Prototypen- und Kleinserienfertigung. Es bietet eine kostengünstige Alternative zum herkömmlichen Spritzgussverfahren, besonders durch den sparsamen Werkzeugbau und die schnelle Produktionsdauer. RIM eignet sich gut für große Formteile und bietet Vorteile in der Materialverarbeitung, insbesondere bei der Verwendung von Polyurethan. Strenge Präzisionsvorgaben und spezifische Materialanforderungen können die Anwendung des RIM-Verfahrens beeinflussen. Insgesamt wird RIM als eine attraktive Option für die Produktion großer Formteile in der Prototypen- und Kleinserienfertigung betrachtet.

Die Betonung liegt auf der Notwendigkeit einer spritzgussgerechten Konstruktion von Kunststoffbauteilen, da Konstruktionsfehler erhebliche Auswirkungen auf den Projekterfolg haben können. Kernthemen umfassen Konstruktionsregeln zur Vermeidung teurer Werkzeugänderungen. Aspekte wie Entformrichtung, Entformschrägen, Hinterschneidungen, formschlüssige Kerne, Zwangsentformung und Wandstärkenwahl werden behandelt. Die korrekte Bauteilkonstruktion wird als entscheidend für Qualitätssteigerung und Kostenersparnis im Spritzgussprozess herausgestellt. Die Zusammenfassung schließt mit dem Hinweis auf Simulationsmöglichkeiten und betont die Relevanz erfahrener Partner im Bereich Spritzgusskonstruktion.

Hi2One, ein Hightech-Polyurea-System, bietet einen zuverlässigen und nachhaltigen Schutz gegen raue Umweltbedingungen. Das 2K-Polyurea-Sprühsystem eignet sich für verschiedene Untergründe wie Holz, Beton, Bitumen oder Stahl und härtet schnell aus. Die Beschichtungen sind rutsch- und geräuschhemmend, verschleißfest, chemikalienbeständig und dauerhaft elastisch. Hi2One findet Anwendung in verschiedenen Bereichen wie Boden-, Ladeflächen- und Fassadenbeschichtungen, Dachabdichtungen, Versiegelung von Rückhaltebecken und Kanalschächten. Die schnelle Verarbeitung und vielseitige Anwendbarkeit machen es zu einer effizienten Lösung für kommunale, industrielle und weitere Einsatzgebiete.

Die Betonung liegt auf der Wichtigkeit von Polyurethan (PU) als vielseitigem Material in der Automobilindustrie, insbesondere für die Innenausstattung von Fahrzeugkabinen. Polyurethan bietet Anpassungsfähigkeit in Haptik, Design und Funktion. Der Fokus liegt auf Komfort, moderne Systemintegration, Klima und Akustik. Die Beständigkeit des Materials, besonders bei Beanspruchung, wird betont. Zudem wird auf die Vorteile von Polyurethan bei Kleinserien für Nischenfahrzeuge hingewiesen. Die Bedeutung des Innendesigns wird betont, um die Kaufentscheidung zu beeinflussen, und die kosteneffiziente und effektive Anwendung von Polyurethan in Fahrzeugkabinen wird herausgestellt.

Polyurethan-Formteile finden breite Anwendung in Fahrzeugen, angefangen vom Lenkrad bis zu Karosserieteilen, aufgrund ihrer vielseitigen Vorteile. Besonders bei speziellen Fahrzeugen mit geringer Produktion ist Polyurethan für Prototypen und Kleinserien eine kosteneffiziente Lösung. Der Text stellt zwei Technologien vor: Vakuumguss und RIM (Reaction Injection Molding). Der Vakuumguss eignet sich für kleine bis mittlere Bauteilgrößen, während RIM auch für große Teile in kleinen Stückzahlen wirtschaftlich ist. Investitionen in den Werkzeugbau hängen von der Produktionsmenge ab, wobei Aluminium oder Polymerbeton für höhere Stückzahlen bevorzugt werden. Design und Funktionalität von Polyurethan-Formteilen in Spezialfahrzeugen werden betont, mit Beispielen wie Türverkleidungen und Armaturenbrettern. Unterschiedliche Polyurethan-Typen wie Integralschaum, Weichschaum, Halbhart und Gießpolyurethan ermöglichen vielfältige Anwendungen. Zusammenfassend ist Polyurethan ideal für Kleinserien, mit geringen Investitionskosten und anpassbaren Materialeigenschaften.

Der steigende Wettbewerbsdruck zwingt Unternehmen zur Innovation, aber viele KMU's haben begrenzte Ressourcen für interne Entwicklungen. Die Möglichkeit besteht darin, Innovationen auszulagern und mit Entwicklungspartnern zusammenzuarbeiten. In dem Beitrag werden Vorteile wie freie Kapazitäten und branchenübergreifendes Know-how von Kooperationspartnern erläutert. Der Text diskutiert auch die Unterschiede zwischen Closed Innovation (intern) und Open Innovation (extern) sowie die Bedeutung einer sorgfältigen Partnerauswahl. Durch Kooperationen können KMU's auf fortschrittliche Technologien zugreifen und Risiken minimieren. Die Wahl zwischen offener und geschlossener Innovation hängt von der Komplexität, dem Markteinfluss und den vorhandenen Ressourcen ab, wobei beide Ansätze sich ergänzen können.

Der Fokus des Textes liegt auf Exoskeletten und hebt die Vorzüge von Carbon als idealem Material für ihre Struktur hervor. Exoskelette sind tragbare Assistenzsysteme, die darauf abzielen, physisch belastete Personen in verschiedenen Bereichen wie Medizin, Gewerbe, Militär und Sport zu entlasten. Carbon wird aufgrund seiner geringen Dichte, hohen Festigkeit und Designfreiheit als optimales Material für die strukturellen Komponenten von Exoskeletten hervorgehoben. Es ermöglicht eine erhebliche Gewichtsreduktion im Vergleich zu anderen Materialien wie Stahl, und seine Formgebungsfreiheit erlaubt komplexe Geometrien, die mit anderen Materialien schwer umsetzbar wären. Insgesamt wird Carbon als Schlüsselkomponente betrachtet, um Exoskelette leicht, belastbar und ergonomisch zu gestalten.

Das Unternehmen plant eine Erweiterung seiner Betriebsstätte, um die Implementierung der neuen Technologie "Hi2ONE - Oberflächenveredelung durch ultraresistente Polymerbeschichtungen" voranzutreiben. Die Erweiterung umfasst Büro-, Produktions-, Manipulations- und Lagerflächen, um den Anforderungen spezieller Aufträge aus dem High-End-Automotive-Sektor und der Sicherheits- & Verteidigungstechnik gerecht zu werden. Investitionen in moderne Maschinen, Anlagen und Einrichtungen sollen die Innovationsfähigkeit steigern und die Effizienz der aktuellen Prozesse verbessern. Die neue Betriebsstätte wird zudem ökologisch und energieeffizient gestaltet, unter anderem durch Niedrigenergieheizung, Photovoltaikanlagen und E-Tankstellen. Das Projekt wird aus Mitteln des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung kofinanziert, mit dem Ziel, langfristiges Wachstum und die Attraktivität als Arbeitgeber zu gewährleisten.

Die Kunststofftechnik verzeichnet einen starken Anstieg in verschiedenen Industriezweigen wie Wehrtechnik, Automotive, Luftfahrt und Medizin. Der Text betont die steigenden Anforderungen, insbesondere in Bezug auf Gewichtsreduktion, Umweltverträglichkeit und Recyclingfähigkeit. Das Spritzgussverfahren wird als vielseitige Lösung präsentiert, unterstützt durch Innovationen in Materialentwicklung und Automatisierung. Der Einsatz von Kunststoffteilen in der Luftfahrt und Automotive-Industrie zeigt einen klaren Trend zu mehr Vielfalt und Anwendungsmöglichkeiten. Die Verstärkung von Spritzgussteilen mit Fasern und Füllstoffen, Recycling als Wertschöpfungskette und die Bedeutung von Simulationssoftware für optimierte Werkzeugfertigung werden ebenfalls betont. Der Text schließt mit dem Fazit, dass die Kunststoffindustrie durch fortlaufende Innovationen ihre Präsenz in verschiedenen Branchen stärkt, und Unternehmen, die sich frühzeitig damit auseinandersetzen, langfristig erfolgreich sein werden.

Kunststoff-Metall-Hybridbauteile, einst als Sonderlösungen konzipiert, haben sich fest etabliert. Der Bedarf an Kunststoffen mit eingebetteten elektronischen Komponenten wächst, insbesondere in Bereichen wie Elektromobilität und autonomem Fahren. Die Herausforderungen bei der Herstellung solcher Bauteile liegen in der dauerhaften Verbindung verschiedener Materialien. Die Grenzfläche zwischen Kunststoff und Metall ist entscheidend und erfordert sorgfältiges Design. Bewährte Fertigungsverfahren wie der Spritzguss bieten vielfältige Möglichkeiten. Hybridbauteile finden Anwendungen in Bereichen wie Flugzeugbau, Automobilindustrie und Elektronik. Die Materialkombination ermöglicht Innovationen und Gewichtseinsparungen, während die Auslegung der Grenzfläche kritisch für den Erfolg ist.

Im Fokus steht die Nutzung von Carbon als vielseitig einsetzbarem Werkstoff in verschiedenen Branchen. Trotz des Potenzials von Carbon bestehen einige Mythen, die aufgeklärt werden. Diese beinhalten die vermeintlich höheren Kosten, die Annahme, dass Carbon spröde sei, lange Lieferzeiten bei der Fertigung, die bloße optische Attraktivität und die vermeintlich kürzere Lebensdauer im Vergleich zu anderen Werkstoffen. Es wird betont, dass viele dieser Mythen nicht der Realität entsprechen und ermutigt dazu, bei der Materialwahl nicht von Vorurteilen beeinflusst zu werden. Carbon bietet aufgrund seiner Eigenschaften eine attraktive Option für die Fertigung von Prototypen und Kleinserien.

In der Produktentwicklung von Kunststoffprodukten werden rund 80 % der späteren Kosten bereits in der Konstruktion festgelegt. Das Ziel ist die effiziente und qualitativ hochwertige Fertigung von Bauteilen. Der Ansatz "Design for Manufacturing" (DFM) unterstützt dieses Ziel, indem er eine frühzeitige Zusammenarbeit von Forschung & Entwicklung, Fertigungsingenieuren und Lieferanten fördert. Der Beitrag beschreibt die Spannungsfelder in der Produktentwicklung und die fünf Grundprinzipien des DFM, darunter ganzheitliches Engineering, Transparenz, Optimierung von Stücklisten, Einbindung von Lieferanten und Vereinheitlichung. Diese Prinzipien sollen Kommunikationshürden überwinden, die Effizienz steigern und zu einem schnellen Markteintritt führen.

Kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (Carbon) finden aufgrund ihrer herausragenden Eigenschaften in der Medizintechnik vielfältige Anwendungen. Die Gründe dafür sind das geringe Gewicht, die hohe Festigkeit und Steifigkeit, sowie die chemische Beständigkeit des Materials. Carbon wird in Gehhilfen, Orthesen, Prothesen, Operationstischen, Röntgengeräten und Rollstuhlkomponenten eingesetzt. Die Transparenz für Röntgenstrahlen und die biokompatible Natur des Materials tragen zur verbesserten Bildgebung und erhöhten Lebensdauer der medizintechnischen Komponenten bei. Insgesamt macht die universelle Einsetzbarkeit von Carbon es zu einem innovativen Allrounder in der Medizintechnik.

Im Fokus stehen hier die Entscheidungen rund um die Auswahl von Herstellungsverfahren für Kunststoffprodukte. Ausschlaggebend sind diverse Faktoren wie Geometrie, Toleranzen, Stückzahlen, Zeit, Material und Kosten. Die frühzeitige Festlegung auf das passende Verfahren, abhängig von den Produktanforderungen, ist entscheidend. Es wird ein Überblick über bekannte Verfahren gegeben, darunter 3D-Druck, Stereolithographie, Lasersintern, CNC-Prototyping, Vakuumguss, RIM und Spritzguss. Diese Verfahren kommen je nach Anwendungsfall, Stückzahl und Zeitrahmen zum Einsatz. Die Auswahl des geeigneten Materials und die Berücksichtigung von Kosten sind ebenso entscheidend. Das Fazit betont, dass eine effiziente Projektanlaufphase oft die Nutzung mehrerer Verfahren erfordert und Fachleute bei der Entscheidungsfindung unterstützen können.

Die wesentlichen Unterschiede zwischen Kunststoff- und Metallbauteilen im Spritzgussverfahren werden hervorgehoben, und es werden sieben Schritte für eine spritzgussgerechte Bauteilkonstruktion präsentiert. Diese beinhalten die Auswahl des richtigen Werkstoffs, die Entscheidung zwischen Optik und Funktion, die Festlegung optimaler Wandstärken, die Berücksichtigung der Entformung, die Festlegung sinnvoller Toleranzanforderungen, die Nutzung von Prototypen und schließlich ein Fazit zur Bedeutung der frühzeitigen Planung und Zusammenarbeit mit erfahrenen Partnern. Es wird betont, dass die Einhaltung einfacher Konstruktionsregeln im Vorfeld teure und zeitaufwendige Werkzeugänderungen und Korrekturen vermeiden kann.

Die steigende Nachfrage nach leistungsstarken Bauteilen aus innovativen Faserverbundwerkstoffen wie Carbon wird im Kontext des Resin Transfer Moulding (RTM)-Verfahrens beleuchtet. Dieses Verfahren hat aufgrund seiner Prozessvariabilität und moderaten Investitionskosten an Bedeutung gewonnen. RTM zeichnet sich durch kurze Zykluszeiten, hohe Faservolumengehalte und effiziente Automatisierung aus, insbesondere in der Produktion von flächigen Karosseriekomponenten für die Automobilindustrie. Der Text analysiert Vor- und Nachteile des RTM-Verfahrens sowie verschiedene RTM-Varianten.

Es wird auf die Anwendung von Carbon-Composite-Materialien im Instrumentenbau eingegangen, insbesondere in Bezug auf die Resonanzkörper von Saiteninstrumenten. Holz dominierte bisher aufgrund seiner akustischen und optischen Eigenschaften, aber aufgrund begrenzter Holzbestände und ökologischer Bedenken gewinnt Carbon an Bedeutung. Dabei werden die Vorteile von Carbonfaserverbundwerkstoffen hervorgehoben, darunter geringes Gewicht, mechanische Belastbarkeit, Witterungsbeständigkeit und Schwingungsverhalten. CFK-Instrumente werden als Alternative zu Holzinstrumenten betrachtet, mit einer detaillierten Liste ihrer Vorteile. Ein Interview mit der Gründerin von Eclipse, einem Unternehmen, das Harfen aus Carbon herstellt, gibt Einblicke in die Herausforderungen und Vorteile der Entwicklung solcher Instrumente. Die Harfenproduktion aus Carbon wird als innovative Lösung mit individuellen Gestaltungsmöglichkeiten und Potenzial für E-Harfen betrachtet.

Im Fokus stehen die vielseitigen Anwendungen von Verbundwerkstoffen wie Carbon und GFK in der Bauindustrie. Diese Materialien zeichnen sich durch hohe Festigkeit bei geringem Gewicht, reduzierte Wärmeleitfähigkeit und Resistenz gegenüber Korrosion und Ermüdung aus. Die Verarbeitung ermöglicht komplexe Geometrien, insbesondere für Rohre, Schalungen und Brückenelemente. Die Vorteile von Carbon, wie Gewichtsreduktion im Vergleich zu Stahl/Aluminium, hohe Zugfestigkeit, chemische Beständigkeit und Formbarkeit, werden hervorgehoben. Ein Abschnitt widmet sich einem Referenzprojekt: einer Leichtbaubühne aus CFK-Profilen für die Pharmaindustrie. Es wird betont, dass der Einsatz von Composites in der Bauindustrie zunimmt, insbesondere für Bewehrungen, Armierungen und Strukturprofile. Glasfaser und Carbon gelten als vielversprechende Materialien. Der Ausblick zeigt, dass Carbon in der Bauindustrie trotz bisher geringer Nutzung Potenzial hat, mit prognostiziertem stetigem Wachstum.

In einem Vergleich zwischen 3D-Druckern und High-Tech-Portalfräsen für die Herstellung großer Bauteile in der Prototypen- und Kleinstserienfertigung zeigt sich, dass die High-Tech-Portalfräse in den Bereichen Kosten, Bauteildimensionen, Oberflächenqualität und Zeitaufwand dem 3D-Druck überlegen ist. Das CNC-Prototyping zeichnet sich durch geringere Materialkosten, die Möglichkeit zur Herstellung größerer Bauteile ohne Größenbeschränkungen, eine überlegene Oberflächenqualität ohne aufwendige Nachbearbeitung und kürzere Durchlaufzeiten aus. Als klarer Sieger wird betont, dass es ressourcenschonende Fertigung, große Bauteilgröße, exzellente Oberflächenqualität und kurze Produktionszeiten vereint. Komplexe Prototypen sind mit einem passenden Produktionspartner auch wirtschaftlich umsetzbar.

Innovative Faserverbundwerkstoffe, basierend auf Carbon-, Glas-, Aramid- oder Naturfasern, werden mithilfe von Bionik hergestellt. Hierbei werden biologische Grundprinzipien erkannt, um technisch brauchbare Anwendungen zu entwickeln. Der strukturelle Aufbau von Holz oder Knochen dient als Grundlage, da sie Material in stark beanspruchten Zonen aufbauen und in weniger belasteten Bereichen abbauen. Der Fokus liegt auf Carbonfasern, insbesondere solchen aus Polyacrylnitril, die durch Pyrolyse hergestellt werden. Unterschiedliche Carbonfasertypen (HT, IM, HM, UHM) mit verschiedenen Eigenschaften entstehen je nach Behandlungstemperatur. Die Verarbeitung erfolgt durch Wickeln zu Rovings, die zur Herstellung von Bauteilen oder Halbzeugen genutzt werden. Carbonfaserverstärkte Kunststoffe (CFK) finden in verschiedenen Branchen Anwendung aufgrund ihrer geringen Dichte, hohen Festigkeit und Beständigkeit. Die Auswahl der richtigen Fasertypen ist entscheidend für spezifische Anwendungsanforderungen.

Die steigende Relevanz von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) im Leichtbau für nachhaltige Ressourceneinsparung und Emissionsreduktion wird betont. CFK zeichnet sich durch hohe spezifische Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Konstruktionsfreiheit aus. In verschiedenen Branchen, von Turbinenschaufeln über Kranausleger bis zu Computertomographen und Schienenfahrzeugstrukturen, ermöglicht der Einsatz von CFK erhebliche Gewichts- und Energieeinsparungen. Zudem hebt der Fokus auf die Verwendung von CFK im Bauwesen zur Verstärkung und Reparatur die Vielseitigkeit und Effizienz dieses Materials als Schlüsselkomponente im Leichtbau hervor.

Eine direkte Gegenüberstellung der Eigenschaften von CFK mit denen von herkömmlich eingesetzten Konstruktionsmaterialien, wie Aluminium oder Stahl, ist dabei nicht ganz so einfach. Grund dafür ist der unterschiedliche Aufbau von Faserverbundwerkstoffen und Metallen. Was das genau bedeutet und wie sich die Werkstoffeigenschaften dennoch vergleichen lassen, beschreiben wir nach einem kurzen historischen Exkurs, wie auch einer komprimierten Begriffserklärung in diesem Beitrag.

Die Nachfrage nach Composites, insbesondere im maritimen Bereich, zeigt laut der Studie "Marine Composites Market" von "MarketsAndMarkets" ein jährliches Wachstum von 5,6% bis 2023. Glasfaserverstärkte Kunststoffe dominieren aktuell im Bootsbau, aber es gibt eine verstärkte Verwendung von carbonfaserverstärkten Kunststoffen (CFK). Der Text beleuchtet die Geschichte der Verbundwerkstoffe im Bootsbau, den Einsatz von CFK und die Potenziale dieses Materials. CFK gewinnt besonders in Luxus-Yachten und Hochleistungsbooten an Bedeutung, da es Gewichtsreduktion, Stabilität und ästhetisches Design bietet. Die Hintsteiner Group hat bereits innovative CFK-Leichtbauteile für die Frauscher Bootswerft produziert. Mario Seyr von Frauscher sieht großes Potential für CFK im Bootsbau, da Gewicht und Stabilität die Zukunft bestimmen. Die Studie prognostiziert ein anhaltendes Wachstum der Nachfrage nach modernen Materiallösungen wie Composites im maritimen Bereich.

Aramid, auch als Kevlar bekannt, ist eine hitzebeständige synthetische Faser mit hoher Festigkeit und geringem Gewicht. Im Vergleich zu Kohlenstofffasern zeigen sich wichtige Unterschiede in Farbe und Eigenschaften. Es findet Anwendung in verschiedenen Branchen, während der Beitrag die Geschichte, Vor- und Nachteile, Unterschiede zu anderen Fasern sowie Anwendungsgebiete behandelt. Aramids Vorteile umfassen hohe Schlag- und Reißfestigkeit, geringe Dichte, Abrieb- und Schnittfestigkeit, Schwingungsdämpfung, niedrige Dielektrizitätskonstante und die Möglichkeit zur Erzeugung von Hybrid-Verbundwerkstoffen. Wasser- und Feuchtigkeitsaufnahme, schwierige Verarbeitung und mäßige UV-Beständigkeit zählen zu den Nachteilen. Es überbrückt die Lücke zwischen Carbon- und Glasfasern, wird in kugelsicheren Westen, Fahrzeugpanzerungen, Motorsport, Bootsbau und anderen Anwendungen verwendet.

Im Fokus stehen die hohen Anforderungen an das Interieur in Schienenfahrzeugen, wobei der Komfort für die Fahrgäste und der Schutz vor Vandalismus sowie die Einhaltung von Sicherheitsnormen betont werden. Polyurethan (PUR) ist ein Kunststoff, der diese Anforderungen erfüllen kann. In Schienenfahrzeugen kommt PUR in Weich- und Hartintegralschäumen zum Einsatz, die durch Abriebfestigkeit, dekorative Oberflächen, sowie chemische und mechanische Beständigkeit gekennzeichnet sind. Das RIM-Verfahren ermöglicht die Herstellung von PUR-Komponenten mit ansprechender Optik und Haptik. Die Sicherheit wird durch den Einsatz flammhemmender Materialien gewährleistet, die den Normen der DIN EN 45545 entsprechen. Diverse Brandprüfungen werden durchgeführt, um den Schutz von Passagieren und Personal zu garantieren. Trotz der hohen Anforderungen können durch die Nutzung geeigneter Materialien und Herstellverfahren wirtschaftlich hergestellte Bauteile produziert werden.

Die Pulverbeschichtung bietet viele Vorteile, aber erfordert eine Hitzebehandlung im Ofen, was Einschränkungen bezüglich der Materialverträglichkeit mit sich bringt. Kunststoffe sind für die Pulverbeschichtung aufgrund ihrer Temperaturempfindlichkeit weniger geeignet. Metalle, insbesondere unlegierter Stahl mit Duplex-Beschichtung, sind häufige Anwendungsgebiete aufgrund der kostengünstigen Korrosionsschutzlösung im Vergleich zu korrosionsbeständigen Legierungen. Der Text erklärt das Pulverbeschichtungsverfahren, betont die Vorteile wie höhere Schichtdicke und Designfreiheit bei Kunststoffen und diskutiert den Einsatz von Pulverbeschichtung auf Faserverbundwerkstoffen wie Carbon. Die Vorteile von pulverbeschichteten Oberflächen werden hervorgehoben, und Anwendungsbereiche in verschiedenen Branchen, darunter Militär, Medizin und Pharmazie, werden erläutert. Der Fokus liegt auf den Umweltvorteilen, der Witterungsbeständigkeit und der Vielseitigkeit der Pulverbeschichtung. Der Text schließt mit dem Fazit, dass Pulverbeschichtung die Widerstandsfähigkeit und Ästhetik steigert und zukünftig vermehrt auf die "trockene Technik" umgestellt werden könnte, um den Einsatz umweltbelastender Lösungsmittel zu reduzieren.

Die Entscheidung zwischen Aluminium und Stahl im Spritzguss-Werkzeugbau ist entscheidend und schwer zu ändern. Der Beitrag betont die Bedeutung einer informierten Entscheidung, die die Anforderungen und Entwicklungsstadien des Projekts berücksichtigt. Aluminium-Werkzeuge bieten Geschwindigkeits- und Kostenvorteile in der Kleinserien-Fertigung, insbesondere für großvolumige und weniger komplexe Formen. Stahl-Werkzeuge hingegen zeichnen sich durch höhere Standzeiten, Oberflächenstrukturen und Flexibilität aus. Die Wahl hängt von der Jahresstückzahl, den Materialeigenschaften und Entwicklungsanforderungen ab. Kosten, Geschwindigkeit und Materialanforderungen sollten sorgfältig abgewogen werden, und eine professionelle Beratung ist ratsam.

Im Fokus stehen die Herausforderungen der Produktion von Wehrtechnikkomponenten, wobei für den Einsatz von kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (Carbon) anstelle von traditionellen Metallen wie Stahl und Aluminium argumentiert wird. Die Vorteile von Carbon liegen in seiner Leichtigkeit, hoher Belastbarkeit, Beständigkeit gegenüber widrigen Bedingungen und der Freiheit in der Konstruktion. Es wird hervorgehoben, dass Carbon in der Wehrtechnik bereits eingesetzt wird und sich aufgrund seiner Leistungsvorteile und sinkenden Kosten als zukunftsweisende Alternative etabliert.

Wenn im Spritzguss-Verfahren gefertigte Bauteile funktionelle und optische Anforderungen nicht erfüllen, führt das oft zu kostspieligen und aufwendigen Werkzeugänderungen. Um diese Probleme zu vermeiden, ist umfassendes Wissen über spritzgussgerechte Konstruktion notwendig. Typische Fehler wie extremer Bauteilverzug, Lunker (Hohlräume) und Einfallstellen (Oberflächenvertiefungen) können durch konstruktive Maßnahmen und die Wahl geeigneter Materialien reduziert werden. Dabei spielen die richtige Bauteilkonstruktion, die optimale Positionierung des Angusskanals sowie Simulationen und eine frühzeitige Zusammenarbeit mit erfahrenen Konstrukteuren eine entscheidende Rolle. Ein professioneller Partner, der auch alternative Fertigungsmethoden vorschlagen kann, trägt maßgeblich zur erfolgreichen und kosteneffizienten Umsetzung bei.

Kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK) sind wegen ihrer herausragenden Eigenschaften wie hohe Festigkeit, geringe Wärmeausdehnung und Korrosionsfreiheit in verschiedenen Branchen, insbesondere in der Luftfahrt und im Rennsport, beliebt. Seit den 1980er Jahren haben sie sich auch im Automobilbau etabliert, beginnend mit Supersportwagen und inzwischen auch in Serienfahrzeugen. CFK ermöglicht erhebliche Gewichtseinsparungen, was zu geringerem Treibstoffverbrauch und reduzierten Emissionen führt. Im Vergleich zu Metallen sind CFK-Bauteile anisotrop, was je nach Faserverlauf unterschiedliche Festigkeiten ermöglicht. Der hohe Preis von CFK sinkt dank technologischen Fortschritten, wodurch sie zunehmend auch in der Serienproduktion eingesetzt werden können. Carbon ist besonders für alternative Antriebe, wie Elektrofahrzeuge, von Vorteil.

In unserem neuesten Blogbeitrag beleuchten wir die komplexen Entwicklungsprozesse in der Wehr- und Sicherheitstechnik, die unser Unternehmen erfolgreich umsetzt. Wir erläutern wichtige Randbedingungen wie Globalisierung, politische Rahmenbedingungen und wirtschaftliche Interessen. Durch die Standardisierung nach NATO- und EDSTAR-Standards gewährleisten wir die Leistungsfähigkeit unserer Produkte. Besondere technische Anforderungen, wie Gewichtsbeschränkungen und Umweltbeständigkeit, sowie die Bedeutung der interdisziplinären Zusammenarbeit, werden ebenfalls thematisiert. Unser Unternehmen setzt auf fundierte Planung und umfassendes Verständnis, um erfolgreiche Entwicklungsprojekte in der Wehrtechnik sicherzustellen.

Die Fertigung hochwertiger Faserverbundbauteile erfordert mehrstufige Prozesse und teure Werkzeuge. Die Material- und Prozesswahl hat direkte Auswirkungen auf die Kosten, daher ist es wichtig, grundlegende Gestaltungsrichtlinien zu beachten und einen erfahrenen Partner einzubeziehen. Eine genaue Analyse der Anforderungen hilft, das richtige Material und Verfahren auszuwählen sowie Kostentreiber zu identifizieren. Es werden mechanische Anforderungen, Temperaturbeständigkeit und Oberflächenqualität berücksichtigt. Die Materialwahl hängt von den geforderten Eigenschaften ab, wobei Kohlenstoff-, Glas- und Aramidfasern unterschiedliche Vorteile bieten. Die Auswahl des Herstellungsverfahrens und des Werkzeugs beeinflusst ebenfalls die Kosten und sollte frühzeitig erfolgen. Optimierungsmöglichkeiten im Werkzeug und Prozess können die Qualität verbessern und Risiken minimieren. Ein erfahrener Partner kann diese Entscheidungen unterstützen und Alternativen aufzeigen.

Raue Umweltbedingungen und mechanische, thermische sowie chemische Belastungen verkürzen die Lebensdauer von Bauwerken, Anlagen, Fahrzeugen und deren Komponenten. Um dem entgegenzuwirken, werden diese Objekte mit speziellen Schutzschichten behandelt. Eine neue Technologie namens Hi2One von Hintsteiner bietet eine solche Lösung durch das Auftragen von Polyharnstoff-Schichten. Diese Schichten sind robust, schnelltrocknend und anpassbar in Farbe, Härte und Dicke. Hi2One schützt effektiv vor Abrieb, Korrosion, Chemikalien und mechanischen Belastungen und wird vielseitig eingesetzt, etwa in der Industrie, Bauindustrie, Automobilbranche, Wehrtechnik und Marine. Die Technologie bietet hohe Beständigkeit und verlängert die Lebensdauer der behandelten Objekte erheblich.

Das RIM-Verfahren, kurz für Reaction Injection Molding, bietet eine kostengünstige Alternative zum herkömmlichen Spritzguss für die Herstellung von Kunststoffkomponenten in Prototypen- und Kleinserienfertigung. Mit geringeren Werkzeugkosten, beschleunigtem Produktionsstart und der Fähigkeit, große Formteile herzustellen, ist es besonders attraktiv. Trotz einiger Einschränkungen in Bezug auf Stückzahlen und Materialauswahl bietet RIM vielfältige Einsatzmöglichkeiten und erweist sich als effiziente Option für bestimmte Anwendungen.

Das Spritzgussverfahren ist vielseitig einsetzbar und unverzichtbar in der Serienfertigung für verschiedene Branchen. Obwohl die Anfangsinvestitionen hoch sind, bietet es enorme Vorteile wie Prozessstabilität, Materialvielfalt und direkte Nutzung der produzierten Teile. Für Prototypen und Kleinserien bietet das Schnellspritzguss-Verfahren eine Lösung, indem es Zeit und Kosten spart. Die Vielfalt an Materialien und Formen macht es auch für anspruchsvolle Anwendungen geeignet. Trotz der anfänglichen Kosten überwiegen die Vorteile des Verfahrens, besonders wenn man das Risiko von Fehlinvestitionen minimieren möchte. Die Nutzung des gleichen Verfahrens für Prototypen und Großserien ermöglicht eine schnellere Umsetzung und reduziert das Risiko von Materialabweichungen. Insgesamt ist das Spritzgussverfahren eine ideale Wahl für die Herstellung von Prototypen und Kleinserien, da es Flexibilität, Präzision und Kosteneffizienz bietet.

In diesem Artikel dreht sich alles um die Evolution und die aktuellen Entwicklungen bei Bioverbundwerkstoffen, mit einem besonderen Augenmerk auf naturfaserverstärkte Kunststoffe und Wood-Plastic-Composites. Von den Anfängen, als natürliche Materialien wie Holz und Hanffasern die einzigen verfügbaren Werkstoffe waren, bis hin zur heutigen Renaissance von Bioverbundwerkstoffen in der Automobilindustrie und darüber hinaus, zeigt der Beitrag auf, wie historische Herausforderungen zu innovativen Materiallösungen führten. Die Vorteile dieser nachhaltigen Werkstoffe, wie ihre Leichtigkeit, Festigkeit und ökologische Nachhaltigkeit, sowie ihre vielfältigen Anwendungsmöglichkeiten, werden hervorgehoben. Insbesondere die Entstehung des "Hemp Car" von Henry Ford und die Entwicklung von phenolharzgebundenen Baumwollfasern verdeutlichen die fortschrittlichen Eigenschaften und die Potenziale von Bioverbundwerkstoffen für zukünftige Anwendungen.

Unternehmen können mit Rapid Prototyping direkt aus CAD-Daten hochpräzise Prototypen herstellen, die nicht nur wie Endprodukte aussehen, sondern auch funktionieren. Dies ermöglicht eine schnelle und unkomplizierte Optimierung von Design und Funktion, was zahlreiche Vorteile bietet. Neben der schnellen Produktion umfasst das Verfahren auch 3D-Druck und CNC-gesteuerte Maschinen. Rapid Prototyping umfasst verschiedene Verfahren wie Stereolithografie, 3D-Fräsen, 3D-Pulverdruck und mehr. Die Vorteile sind eine schnellere Produktion, Zeit- und Geldersparnis, besseres Feedback durch physische Modelle, Verbesserung des Trial-and-Error-Prozesses, weniger Abfall und die Möglichkeit zur Herstellung personalisierter Produkte. Anwendungsgebiete sind vielfältig, von der Raumfahrt bis zur Gesundheitsbranche. Rapid Prototyping ermöglicht eine schnelle und hochwertige Herstellung von Modellen, Mustern und Prototypen sowie die Entwicklung komplexer 3D-Konstruktionen.

Korrosion ist ein ernstes Problem in Bau und Industrie, das zu erheblichen Kosten führen kann. Hi2One bietet eine Lösung, indem es einen hervorragenden Schutz vor Erosion, Korrosion und Abrieb in aggressiven Umgebungen wie Klärbecken oder industriellen Anlagen bietet. Die einzigartigen Eigenschaften der Hi2One-Beschichtungen, basierend auf Polyurea, gewährleisten Langlebigkeit und Flexibilität. Das Auftragsverfahren ist schnell und effizient, wodurch Ausfallzeiten minimiert und die Lebensdauer von Komponenten erhöht werden. Hi2One ist vielseitig einsetzbar und eignet sich für eine Vielzahl von Anwendungen, von Industrieanlagen bis hin zu Wasserkraftwerken.

Innovative Faserverbundwerkstoffe wie Carbon ersetzen zunehmend metallische Werkstoffe in verschiedenen Industriebereichen aufgrund ihrer überlegenen Eigenschaften. Der Trend zum Leichtbau mit Verbundmaterialien ist deutlich erkennbar. Doch der Übergang zu Leichtbaumaterialien verläuft nicht immer reibungslos. Dieser Beitrag bietet einen Leitfaden, um Kosten und Zeit bei der Entwicklung von Faserverbund-Komponenten zu sparen. Er beschreibt häufige Fehler im Design, wie die Verwechslung von Glasübergangstemperatur und Temperaturbeständigkeit, unnötig anspruchsvolle Anforderungen und Probleme mit Wandstärke und gewünschtem Material. Es wird betont, dass eine frühe Berücksichtigung dieser Aspekte entscheidend ist, um Probleme später zu vermeiden.

In der heutigen umweltbewussten Welt steigt der Druck auf die Industrien, nachhaltige Praktiken anzunehmen. Die Entwicklung der Kunststoffindustrie zeigt einen signifikanten Wandel von synthetischen Polymeren zu umweltfreundlichen Alternativen, die eine Kreislaufwirtschaft unterstützen. Über ein Jahrhundert nachdem Bakelit das Zeitalter der Kunststoffe einläutete, steuern moderne Fortschritte uns zurück zu biobasierten Materialien und recycelbaren Kunststoffen. Diese innovativen Materialien erfüllen nicht nur die wachsenden Anforderungen der Umweltgesetzgebung, sondern verbessern auch industrielle Anwendungen von der Automobil- bis zur Luftfahrtindustrie, die für Energieeffizienz und reduzierte Emissionen unerlässlich sind. Tauchen Sie ein, wie die Kunststoffindustrie sich transformiert, um ökologische Auswirkungen mit wirtschaftlicher Effizienz auszugleichen und so eine nachhaltige Zukunft sicherzustellen.

Sandwichelemente sind wichtige Strukturen im Leichtbau und finden Anwendung in verschiedenen Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Rennsport und Maschinenbau. Sie bestehen aus einem leichten Kernmaterial, umgeben von zwei äußeren Schichten. Typische Kernmaterialien sind Nomex- und Metallwaben sowie geschlossenzellige Schäume wie Rohacell oder Airex. Diese bieten hohe Druckfestigkeit und ermöglichen komplexe Geometrien. Die Vorteile der Sandwichbauweise liegen in der erhöhten Biegefestigkeit bei geringem Gewicht und der Möglichkeit zur Vorproduktion in verschiedenen Formaten. Allerdings können Nachteile wie Delamination und Anfälligkeit für Feuchtigkeit auftreten, insbesondere bei falscher Auslegung unter hohen Druckbelastungen. Insgesamt bieten Sandwichelemente eine effiziente Möglichkeit zur Gewichtsreduktion von Bauteilen in verschiedenen Branchen.

Die Firma Hintsteiner feiert ihr 40-jähriges Bestehen und blickt auf eine erfolgreiche Geschichte zurück, die von kontinuierlichem Wachstum geprägt ist. Der Artikel beleuchtet die wichtigsten Meilensteine, darunter die Unternehmensgründung durch Gerhard Hintsteiner, den Generationenwechsel zu Martin Hintsteiner im Jahr 2008 und das kontinuierliche Wachstum des Unternehmens. Investitionen in moderne Technologien, die Ausgliederung von Fachbereichen und die Gründung von Joint Ventures haben die Entwicklung des Unternehmens geprägt. Martin Hintsteiner betont den Mut und die Professionalität des Unternehmens bei der Bewältigung von Herausforderungen und sieht kontinuierliches Wachstum und Innovation als Schlüssel für die Zukunft des Unternehmens.

Die wirtschaftlichen Herausforderungen der letzten 1 ½ Jahre werden analysiert und die Notwendigkeit der Kostenreduktion, besonders im Kunststoff-Spritzguss, wird betont. Es werden verschiedene Ansätze zur Kosteneinsparung erläutert, darunter klare Produktanforderungen, frühzeitige Stückzahlfestlegungen, optimale Materialauswahl und spritzgussgerechte Bauteilkonstruktion. Die Schlussfolgerung lautet, dass Unternehmen durch frühzeitiges Handeln und Partnerschaften mit Experten wettbewerbsfähige Preise auch in unsicheren Zeiten sicherstellen können.