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SMC - SHEET MOLDING COMPOUND

Heisspressverfahren für Prototypen und Kleinserien  (CFK, GFK und Naturfasern)

Sheet Moulding Compound (SMC) ist eine Faserverbund Technologie, mit dieser langfaserverstärkte Formteile hergestellt werden. Dies ist ein gängiges Verfahren in der Großserie jedoch für kleine Stückzahlen aus wirtschaftlicher Sicht nicht umsetzbar. Die Investitionskosten der  Stahl- oder Aluminium-Presswerkzeuge sind für geringe Stückzahlen zu aufwendig. Das Aufrüsten der Werkzeuge auf die Formenpresse und die Inbetriebnahme bis zum ersten i.O. Bauteil ist langwierig.

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Unsere SMC-Leistungen auf einen Blick:

 

info

Schließkraft
bis zu 10 Tonnen/m²

material

Materialien
Werkzeugbau: Aluminium, Carbon
Teilefertigung: Epoxidharz, Polyesterharz, Vinylesterharz, Phenolharz, Carbonfaser, Glasfaser, Hanffaser, Basaltfaser, Synthetische Fasern 

leistung

Leistungen
Engineering, Werkzeugkonstruktion, Formenbau / Werkzeugbau, Teilefertigung für Prototypen und Kleinserien

zeit

Durchlaufzeit
2-6 Wochen für den Formenbau und erste Musterteile
Teilefertigung binnen weniger Tage

 

 

Was ist SMC - Heisspressen?

SMC (Sheet Moulding Compound) sindVerbundwerkstoffe aus Kohlefaser, Glasfaser oder Naturfasern die mit speziell formulierten Harzzusammensetzungen imprägniert sind. basieren typischerweise auf Polyester, Vinylester oder Phenol. Nach einer „Reifezeit“ wird SMC in einem beheizten Stahlwerkzeug in vertikalen Hydraulikpressen formgepresst.

Materialien wie Glasfaserverstärkter Polyester wird für eine Vielzahl von Bauteilen verwendet. In SMC hergestellte Produkte unterscheiden sich von anderen Verfahren durch verbesserte mechanische Eigenschaften und glatte Oberfläche auf beiden Seiten. Diese Methode wird angewendet, wenn eine gute Wiederholbarkeit der Dimensionen und Materialeigenschaften gewünscht wird. Aufgrund der höheren Formwerkzeugkosten eignet sich dieses Verfahren am besten für einen relativ großen Produktionslauf im Vergleich zu anderen Verbundverfahren.

SMC Teile aus dem Autoklaven: Vorteile

Es gibt eine ganze Reihe von Gründen, die für das Heisspressen im Autoklaven sprechen. So lassen sich mithilfe des Komposit Autoklaven beispielsweise direkt verwertbare Formteile in geringer Stückzahl produzieren. Mit vergleichsweise geringem Kostenaufwand können Formen aus Kohlefaser in enormen Größen hergestellt werden. 

Einige Vorteile im Autoklaven-Verfahren:

  • leichtes Handhaben der Formen 
  • enorme Bauteilgröße bis 4,0m x 2,2m
  • gleichmäßiger Pressdruck
  • geringer Invest in den Formenbau

Ein genauso wichtiger Aspekt, der für die Anwendung der SMC-Technologie sprechen, liegt in der Vielfalt an einsetzbaren Materialien.  Dies wiederum ermöglicht eine gewaltige Bandbreite an Anwendungsgebieten wie zum Beispiel für den Fahrzeugbau oder in der Bahn Industrie.

smc-GFK

SMC Materialien

In speziellen Maschinen wird zunächst eine Trägerfolie leicht mit der Harz Matrix benetzt. Anschließend wird diese Folie unter einem Schneidwerk durchgeführt. Rovings aus der gewünschten Faser (GFK, CFK oder sonstigen Fasern) werden je nach Einstellung auf eine Länge von 10mm bis 50mm geschnitten und fallen gleichmäßig auf die Trägerfolie. Diese entstandene Faserschicht wird danach mit einer zweiten Harz imprägnierten Folie bedeckt.

Die eingesetzten Materialien können sind für raue Umgebungen wie geschaffen. Ob hohe Luftfeuchtigkeit, Salznebel oder bei ständigen Kontakt mit Laugen bzw. Säuren ist mit dem richtigen Harz-Werkstoff kein Problem. Bauteile aus der SMC-Technik werden auch für Schaltschränke eingesetzt das es sich um einen ausgezeichneten elektrischen Isolator eignet.   

Materialien nach Zertifizierungen bzw. Normung

Einsatzmöglichkeiten

Die Variationsbreite der Anwendungsfelder für SMC-Teile ist enorm. Ob Kälte, Hitze oder Schmutz, GFK-Teile (CFK, BFK, ..) leisten Herausragendes. Militärfahrzeuge oder auch Züge müssen rauen Arbeitsbedingungen standhalten und bei harten Witterungsverhältnissen zuverlässig funktionieren. Glasfaserteile bzw. Carbonteile Hergestellt in der SMC-Technik sind für diese Industriezweige durch ihre hohe Belastbarkeit und lange Lebensdauer optimal. Die Zuverlässigkeit der eingesetzten Materialien wurde ausgiebig erprobt. 

 

Nutzfahrzeuge, Baumaschinen, Landmaschinen, Erntemaschinen

  • Seitenverkleidungen
  • Motorhaube
  • Innenverkleidungen
  • Dachsysteme
  • Verkleidungsteile

Elektrofahrzeuge, Fahrzeugbau

  • Batteriegehäuse
  • Strukturbauteile
  • Spoiler
  • Kotflügel
  • Stirnwand

Schienenfahrzeuge, Seilbahn

  • Deckenelemente
  • Türverkleidung
  • Sitzschalen
  • Behälter
  • Gehäuse