Obwohl das RIM-Verfahren im Vergleich zum herkömmlichen Spritzgussverfahren in einigen Bereichen bedeutende Vorteile bieten kann, wird es in der Praxis bisher nur selten angewandt. Dies liegt primär an mangelndem Wissen um das Verfahren selbst. Zudem sind bislang erst wenige Kunststoffverarbeiter in der Lage, die Produktion mit dem RIM-Spritzgussverfahren durchzuführen. Im Folgenden können Sie sich einen Überblick über die Vorteile des RIM-Verfahrens verschaffen:
- Optimal für die Produktion großer Formteile geeignet (bis 2000 mm)
- Hohe Baukomplexität möglich
- Günstiges Fließverhalten
- Kostengünstiger Werkzeugbau
- Lange Lebensdauer der Werkzeuge
- Oberflächengüte sowie Wiederhol- und Detailgenauigkeit entspricht den Serienteilen
- Oberflächenveredelung möglich
- Hohe Stabilität
- Geringes Teilegewicht
- Große Materialvielfalt
- Hohe Wärmeformbeständigkeit von PUR-Teilen
- Gute mechanische Eigenschaften
- Für ZSB-Erstellung geeignet
- Prototypen aus mehrkomponentigem Material können produziert werden
- Für das Umgießen drucksensibler Elektrobauteile geeignet
Die wichtigsten Vorteile des RIM-Verfahrens werden im Folgenden detailliert vorgestellt.
RIM-Verfahren ist optimal für die Produktion großer Formteile geeignet
Einer der größten Vorteile des Niederdruckspritzgieß-RIM-Verfahrens ist die Möglichkeit, sehr große Formteile in hoher Qualität herzustellen. Dabei gibt es kaum eine Größenbeschränkung. Dies ist vor allem der niedrigen Viskosität zu verdanken, aus der größere Fließwege resultieren. Mit dem RIM-Verfahren können sowohl dünnwandige als auch komplexe und große Bauteile in bester Qualität produziert werden. Häufig kommt das Verfahren deshalb bei der Herstellung von Komponenten mit einer Größe von 100 bis 2000 mm zum Einsatz.
RIM überzeugt durch geringe Kosten beim Werkzeugbau
Im Vergleich zum herkömmlichen Spritzgießen überzeugt das RIM-Verfahren beim Werkzeugbau mit einem sehr viel geringeren Aufwand und damit einhergehenden geringen Investitionskosten. Zwar kann das normale Spritzgießen durch den Einsatz von Stammformen und Einsätzen in der Fertigung von Prototypen und Kleinserien verhältnismäßig ressourcenschonend eingesetzt werden. Die beim Spritzgussverfahren zum Einsatz kommenden Aluminium- und Stahlwerkzeuge sind jedoch wesentlich teurer als Polymerbeton und Kunststoff, die beim Reaction Injection Moulding-Verfahren eingesetzt werden.
Doch warum ist ein solch kostengünstiger Werkzeugbau beim Reaction Injection Moulding-Verfahren möglich? Bei der RIM-Methode werden zwei Materialkomponenten in einem Mischkopf miteinander vermengt und direkt im Anschluss als Reaktionsmasse in das entsprechende Werkzeug eingespritzt, in dem das Material aushärtet. Beim RIM-Verfahren ist ein weniger starker Zuhaltedruck nötig, als dies beim Spritzgussverfahren der Fall ist. Somit reichen bei der RIM-Produktion weniger druckstabile und somit auch günstigere Werkzeuge aus. Neben den Kostenvorteilen überzeugt das RIM-Verfahren auch dadurch, dass es für die Produktion von bis zu 2.500 Teilen jährlich eingesetzt werden kann. Möchte ein Produktionsunternehmen Vor- oder Kleinserien produzieren, kann sich der Reaction Injection Moulding-Prozess aus finanzieller Sicht also durchaus lohnen.
RIM überzeugt durch hohe Qualität
Durch die hohe Design-Freiheit bei der technischen Umsetzung des Verfahrens sowie die Möglichkeit der direkten Funktionsintegration bei hoher mechanischer Bauteilfestigkeit sorgen verschiedene physikalische Eigenschaften für eine besonders hohe Qualität der Bauteile. Dazu gehört beispielsweise die Gewichtsreduktion.
Optische Vorteile des RIM-Verfahrens
Durch das RIM-Verfahren ergibt sich eine sehr hohe Flexibilität sowohl bei der Optik als auch bei der Haptik der Oberfläche. Dabei sind auch innovative Hybridanwendungen eingeschlossen. Bei gleichbleibend hoher Prozesssicherheit bietet die Methodik eine sehr hohe Oberflächenauswahl.
Mit RIM kann die Fertigung schneller beginnen
Durch die deutlich schnellere Produktion von Werkzeugen beim Niederdruck-Spritzgussverfahren sorgt die RIM-Variante dafür, dass die Fertigung wesentlich zeitnaher beginnen kann. In der Regel startet diese drei bis vier Mal schneller als beim normalen Spritzgussverfahren.
Anders sieht es aus, wenn eine höhere Stückzahl gefordert ist. Hierbei empfiehlt sich das herkömmliche Spritzgießen als Verfahren der ersten Wahl. Da bei der Produktion von Form- oder Bauteilen im RIM-Prozess mit einer Zyklusdauer von etwa 15 Minuten gerechnet werden muss, lohnt sich das Verfahren nur bei fünf bis 1000 Stück pro Jahr. Sollen jedoch täglich beispielsweise mehrere hundert Teile produziert werden, lässt sich dies mit dem RIM-Verfahren nicht, beziehungsweise nicht wirtschaftlich realisieren. In vielen Fällen kann die längere Produktionszeit der RIM-Variante jedoch durch die bedeutenden Vorteile in Bezug auf Flexibilität und Teilegröße kompensiert werden.
